وظیفه 1. ساخت مدل پارامتریک کاتر شکل در ماژول AWP GRAPH

1. نوع کاتر – کاتر منشوری (نسخه شماره 10).

2. طراحی قسمت.

3. مواد قطعه کار - فولاد 40ХС (σв = 1200 مگاپاسکال).

4. شرایط پردازش ویژه - وجود یک شیار برای بخش بعدی

عکس. 1. طرح قسمت

وظیفه 2. ساخت یک مدل جامد در ماژول AWS STUDIO

وظیفه 3. طراحی کاتر در یک ماژول AWP Graph

داده های اولیه در کار 1 ارائه شده است. ساخت مدل بر اساس نتایج به دست آمده در هنگام حل کار 1 است.

تاریخ صدور، امضا

معلم ._____

دنباله اجرا ورهنمودها

مشکل 1

1) بر اساس یک قطعه داده شده، یک برش شکل طراحی شده و محاسبه اصلاحی عمق پروفیل انجام می شود.

2) داده های ورودی مورد نیاز برای ساخت مدل تجزیه و تحلیل می شود. داده ها به منبع (مستقل) و مشتق (بسته به منبع) تقسیم می شوند.

3) داده های ورودی، به صورت متغیر، در کادر محاوره ای وارد می شود متغیرها(برنج.) , علاوه بر این، برای داده های اصلی فقط مقدار مشخص شده است، و برای مشتقات نیز یک عبارت، که تابعی از داده های مشتق شده اصلی و از قبل اعلام شده است. بنابراین، ابعاد سطح جلویی با استفاده از عبارت تعیین می شود. یک قانون منفرد اعمال می شود: متغیری که در عبارات بعدی استفاده می شود باید از قبل اعلام شود.

4) توالی دستورات منجر به ساخت مدل مورد نظر به صورت گرافیکی مشخص شده است.

5) در لیست دستورات پارامتریکدر صورت لزوم، پارامترهای دستورات نشان داده شده است. در این مورد، عبارات محاسباتی از متغیرهای مشخص شده در مرحله 3 یا متغیرهای کمکی ایجاد شده در طول فرآیند ساخت مدل استفاده می کنند.

6) انطباق مدل تشکیل شده به این ترتیب با مدل مورد نیاز مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد و در صورت لزوم پارامترهای دستوری تصحیح می شود یا روش ساخت کل مدل یا بخشی از آن تغییر می کند.

7) صحت مدل ساخته شده برای مقادیر مختلف داده های اولیه تحلیل می شود.

مشکل 2

1. مرحله اولیه حل مسئله 2 ساخت و ساز است طرحکاتر (صفحه کار در فضای سه بعدی که در آن منحنی های صفحه ساخته می شود).

2. برای به دست آوردن یک مدل جامد از یک برش شکل، از عملیات گرافیکی استفاده می شود - هل دادن، چرخاندنو پیچ خوردگی

مشکل 3

1. مدل پارامتری به دست آمده (وظیفه 1) به عنوان یک بلوک در قسمت طراحی AWP GRAPH درج می شود. برای این کار از دستور BLOCK/INSERT BLOCK استفاده کنید.

2. می توانید یک شی پارامتریک را در یک طراحی از وارد کنید پایگاه داده. قبل از درج، می توانید مقدار پارامترهای اصلی را در لیست متغیرها تغییر دهید.

1. دارمانچف س.ک. برش های شکل دار - M.: Mashinostroenie، 1968. -166 s.

2. Semenchenko I.I.، Matyushin V.M.، Sakharov G.N. طراحی ابزارهای برش فلز - م.: انتشارات ادبیات مهندسی مکانیک، 1962. - 952 ص.

3. Freifeld I.A. محاسبات و طراحی ابزارهای مخصوص برش فلز - م.ل.: مشقیز، 1957. - 196 ص.

4. دستورالعمل های روش شناختی و مجموعه ای از تکالیف آزمایشی برای پروژه دوره "طراحی ابزارهای برش فلز" / V.N. Kisilev و همکاران - Voroshilovgrad: VMSI، 1987. - 48 p.

5. دستورالعمل "طراحی خودکار برش های شکل دار با استفاده از کامپیوتر SM-2M" / Kisilev V.N., Androsov P.M. . - لوگانسک: LMSI، 1991. - 20 ص.

6. Shelofast V.V. مبانی طراحی ماشین - M.: APM Publishing House, 2005. – 472 p.

7. Shelofast V.V., Chugunova T.B. مبانی طراحی ماشین. نمونه هایی از حل مسئله – م.: انتشارات APM، 2004.- 240 ص.

روش تحقیق و ابزار محاسباتی : روش ساخت مدل های پارامتری بر اساس هسته هندسی پارامتریک Parasolid استفاده شد. فن آوری های کامپیوتری برای طراحی خودکار برش های منشوری و گرد استفاده شد. ماژول های مختلفی برای حل مشکلات طراحی استفاده شد: APM Saft، APM Bear، APM Joint، APM Trans و ابزارهای پایگاه داده AWS WinMachine.

بهره وری استفاده از ابزارهای پیشنهادی به ما این امکان را می دهد که زمان طراحی برش را به شدت کاهش دهیم و سطح فنی تصمیمات طراحی گرفته شده را افزایش دهیم.

منطقه برنامه ابزارهای مدل‌سازی پارامتریک پیشنهادی را می‌توان در چارچوب دروس «قطعات ماشین‌آلات»، «طراحی ماشین‌های برش فلز» و «طراحی، محاسبه و CAD ماشین‌ابزارها» مورد استفاده قرار داد.

معرفی

1 طراحی کاتر شکل

1.1 داده های اولیه و الگوریتم محاسبه:

1.2 تعیین پارامترهای هندسی قسمت برش و ابعاد طراحی اصلی کاترهای شکل دار کاتر.

1.3 طراحی قالب و ضدالگو

2 ساخت مدل پارامتریک کاتر منشوری شکل

2.1 داده های اولیه:

2.2 ورودی داده های اولیه برای ایجاد یک مدل پارامتری

2.3 ساخت یک مدل پارامتریک.

2.4 ذخیره یک مدل پارامتریک

ادبیات

معرفی

در مهندسی مکانیک مدرن طیف وسیعی از محصولات با سطوح شکل دار وجود دارد. این سطوح را می توان بر روی تراش های CNC (برای این منظور برنامه ای برای بدست آوردن پروفیل شکل دار تنظیم شده است) یا با یک کاتر شکل خاص که

ابزاری است که با استفاده از روش کپی کار می کند. پروفیل لبه برش کاتر با نیمرخ سطح قطعه مطابقت دارد.

برش های شکل دار اشکال یکسان و دقت لازم در قطعات، بهره وری بالا در پردازش را ارائه می دهند و به دلیل تعداد قابل توجهی خردایش های مجاز دوام زیادی دارند. آنها در مقیاس کوچک، سریال و تولید انبوه برای پردازش سطوح خارجی و داخلی بر روی ماشین های تراش اتوماتیک، ماشین های نیمه اتوماتیک و ماشین های برجک استفاده می شوند.

شایع ترین آنها ثنایای شعاعی گرد و منشوری هستند.

پردازش سطوح شکل دار با کاتر شکل دار.

برش هایی که لبه برش آنها با نیمرخ منحنی یا پلکانی سطح مورد پردازش منطبق است، شکل دار نامیده می شوند.

مزیت ثنایاهای مورد بررسی سادگی و در نتیجه هزینه نسبتا پایین تولید آنهاست. عیب قابل توجه این نوع برش ها این است که پس از چندین، و گاهی اوقات دو یا سه، تیز کردن در امتداد سطح جلو (و برای حفظ نمایه، آنها را فقط در امتداد سطح جلو می توان تیز کرد)، صفحه آسیاب می شود، ارتفاع در مرکز در حین نصب کاهش می یابد و کاتر برای کار بعدی نامناسب می شود. بنابراین از کاترهای میله ای شکل عمدتاً در مواردی استفاده می شود که کار ماهیت انبوه نداشته باشد و مشخصات کاترها ساده باشد (مثلاً برای پردازش فیله).

برای به دست آوردن نیمرخ صحیح قطعه کار باید کاتر شکل دار طوری نصب شود که لبه برش آن دقیقاً در ارتفاع مراکز دستگاه باشد. موقعیت کاتر شکل، زمانی که از بالا مشاهده می شود، باید با استفاده از یک مربع کوچک بررسی شود. اگر یک لبه از چنین مربعی بر روی سطح استوانه ای قطعه (در امتداد محور آن) اعمال شود و دیگری به سطح جانبی یک برش معمولی یا منشوری یا به سطح انتهایی یک برش دیسک آورده شود، آنگاه وجود دارد. نباید فاصله ناهمواری بین مربع و کاتر وجود داشته باشد.

هنگام بستن برش های شکل دار، لازم است که قوانین کلی برای بستن برش ها به دقت رعایت شود.

تغذیه برش شکل در اکثر موارد به صورت دستی انجام می شود. باید یکنواخت باشد و برای عرض برش 10-20 میلی متر از 0.05 میلی متر در دور و برای عرض بیش از 20 میلی متر از 0.03 میلی متر بر دور تجاوز نکند. هرچه قطر قطعه کار کمتر باشد، نرخ تغذیه کمتر است. هنگام پردازش بخشی از قطعه ای که نزدیک به چاک (یا به دم استاک) قرار دارد، می توان خوراک را بیشتر از زمانی که بخش نسبتاً دور از چاک (یا از دم استاک) قرار دارد، گرفت.

هنگام پردازش سطوح شکلی قطعات فولادی باید از خنک کننده روغن استفاده شود. بنابراین سطح قطعه صاف و یکنواخت است. سطوح شکل دار قطعات چدنی، برنزی و برنجی بدون خنک کاری پردازش می شوند.

صحت سطح شکل داده شده با یک الگو بررسی می شود. بین سطح درمان شده و قالب نباید فاصله ای وجود داشته باشد.

اگر سطح قطعه کار تفاوت زیادی در قطر بخش های مختلف داشته باشد، هنگام کار با یک برش شکل باید مقدار زیادی فلز را حذف کنید. برای جلوگیری از سایش سریع کاتر، پیش درمان چنین سطحی باید با یک برش زبر انجام شود که مشخصات آن شبیه به پروفیل برش شکل نهایی است، اما بسیار ساده تر است.

پردازش سطوح شکل با عمل همزمان تغذیه طولی و عرضی کاتر. پردازش سطوح شکل‌دار با عمل همزمان تغذیه‌های دستی طولی و عرضی کاتر با تعداد کم قطعه کار یا با اندازه‌های نسبتاً بزرگ سطوح شکل‌دار انجام می‌شود. در حالت اول، ساخت حتی یک کاتر معمولی غیرعملی است، در مورد دوم، یک کاتر بسیار عریض مورد نیاز است که استفاده از آن ناگزیر باعث ایجاد لرزش در قطعه می شود.

کمک هزینه با پایان نوک تیز یا از طریق کاتر برداشته می شود. برای این کار، لغزنده طولی را به سمت چپ و در عین حال لغزش عرضی کولیس را به جلو و عقب ببرید. هنگام پردازش سطوح با شکل نسبتاً کوچک، تغذیه طولی با استفاده از اسلاید بالایی تکیه گاه، نصب شده به گونه ای انجام می شود که راهنماهای آنها موازی با خط مرکزی دستگاه باشد. برای تغذیه عرضی از اسلایدهای کولیس عرضی استفاده می شود. در هر دو حالت، نوک کاتر در امتداد منحنی حرکت می کند. پس از چندین بار عبور از کاتر و با نسبت صحیح نرخ تغذیه (طولی و عرضی)، سطح پردازش شده شکل مورد نیاز را دریافت می کند. انجام این کار به مهارت زیادی نیاز دارد. تراش های باتجربه، با استفاده از این روش، سطوح شکل را پردازش می کنند، از تغذیه طولی خودکار استفاده می کنند، در حالی که به طور همزمان اسلاید عرضی را به صورت دستی حرکت می دهند.

کاترهای شکل دار ابزارهایی هستند که لبه های برش آن ها با مشخصات قطعه مشخص می شود و به روش کپی کار می کنند. آنها به طور گسترده در تولید سریال، مقیاس بزرگ و انبوه در هنگام پردازش اجسام دوار با سطوح شکل خارجی یا داخلی استفاده می شوند. پردازش از روی میله بر روی ماشین های برجک، ماشین های اتوماتیک و ماشین های نیمه اتوماتیک انجام می شود. برش های شکلی دقیق محاسبه شده و ساخته شده برای پردازش یک قطعه خاص، بهره وری بالا، شکل قطعات یکسان و دقت ابعادی را ارائه می دهد که به صلاحیت کارگر بستگی ندارد. دقت ابعادی قطعات ماشینکاری شده با توجه به IT8-IT12 و زبری سطح آرآ= 0.63-2.5 میکرون.

رایج ترین آنها برش های گرد و منشوری هستند که با تغذیه شعاعی و مماسی (مماسی جهت دار) کار می کنند.

برش منشوری برای پردازش سطوح خارجی استفاده می شود. در مقایسه با برش های گرد، استحکام، دقت پردازش بالا و سهولت نصب بر روی ماشین ها را افزایش می دهند.

برش گرد برای پردازش سطوح خارجی و داخلی استفاده می شود. آنها نسبت به منشورهای منشوری از نظر فناوری پیشرفته تر هستند، تعداد بیشتری از سنگ زنی را ارائه می دهند، اما از نظر سختی و دقت پردازش نسبت به دومی پایین تر هستند.

در انتخاب نوع کاتر شکل دار، عوامل تعیین کننده هزینه آن، دقت شکل و ابعاد خطی پروفیل است که تضمین کننده دریافت قطعه مناسب می باشد.

3.2.روش طراحی برش های شکل دار

طراحی یک برش شکل از هر نوع برای پردازش یک قطعه معین شامل تعدادی مراحل کلی و اجباری برای انواع کاترها می باشد. بنابراین، تخصیص مواد ابزار، انتخاب زوایای جلو و عقب و تخصیص تعدادی از پارامترهای طراحی برای همه برش‌های شکل‌دار کاملاً یکسان است.

3.2.1.نکات مشخصه

قبل از طراحی، نقاط مشخصه (گرهی) 1، 2، 3 و غیره به صورت متوالی بر روی مشخصات قطعه مشخص می شوند که شامل نقاط شروع و پایان پروفیل می شود. گره، که در آن یک بخش از مشخصات به دیگری منتقل می شود. نقطه میانی اضافی در بخش مخروطی. دو یا سه نقطه اضافی با فاصله مساوی از یکدیگر در یک بخش منحنی. پخ های ساده هماهنگ نیستند. نقشه کاتر همان زاویه و اندازه پخ قطعه را نشان می دهد.

سپس ابعاد محاسبه شده نقاط مشخصه با در نظر گرفتن اندازه و محل فیلدهای تلورانس تعیین می شود. قطرهای اسمی محاسبه شده در وسط میدان تلورانس با دقت 0.001 میلی متر تنظیم می شوند. نتایج در یک جدول خلاصه ثبت می شود.

مختصات میانگین نقطه میانی مخروط با فرمول های زیر تعیین می شود:

,

جایی که
قطر نقاط اولیه، میانی و نهایی مخروط؛
ابعاد خطی مخروط و میانگین نقطه میانی.

مختصات میانگین نقطه میانی مقطع منحنی (ربع) با استفاده از فرمول های زیر تعیین می شود:

,

جایی که
قطر نقاط میانی، میانی و شروع ربع که بخشی از بخش منحنی است.
شعاع قوس؛
ابعاد خطی مرکز قوس و نقطه میانی وسط.

3.2.2. هدف از مواد برش شکل

برش های گرد شکل عمدتاً به صورت یک تکه طراحی و تولید می شوند و انواع منشوری به منظور صرفه جویی در مواد ابزار به صورت کاتر کامپوزیت ساخته می شوند. فولاد پرسرعت R6M5 اغلب به عنوان ماده ای برای قسمت کار برش ها استفاده می شود. هنگام ساخت قطعات از مواد دشوار پردازش، استفاده از برش های ساخته شده از فولادهای پرسرعت R10K5F5، R9K10، R18K5F2، R9K5 و آلیاژهای سخت VK10-M، VK8، T15K6 از نظر اقتصادی سودآور است. هنگام طراحی برش های کامپوزیت، فولاد 45 GOST 1050-74 به عنوان ماده نگهدارنده استفاده می شود.

رونوشت

1 وزارت آموزش و پرورش و علوم فدراسیون روسیه مؤسسه آموزشی بودجه دولتی فدرال آموزش عالی حرفه ای "دانشگاه فنی دولتی ULYANOVSK" M. Yu. Smirnov, G. I. Kireev, V. V. Demidov محاسبه و طراحی Ulbook

2 UDC 61.9 (075) BBK 34.6 y7 C 50 داوران: Ph.D. فن آوری علوم، دانشیار گروه "مدل سازی ریاضی سیستم های فنی" دانشگاه دولتی اولیانوفسک Evseev A. N.، گروه "علوم مواد و فناوری مهندسی مکانیک" آکادمی کشاورزی دولتی اولیانوفسک. تایید شده توسط شورای تحریریه و انتشارات دانشگاه به عنوان کتاب درسی C 50 Smirnov, M. Yu. محاسبه و طراحی برش های شکل دار: کتاب درسی / M. Yu. Smirnov, G. I. Kireev, V. V. Demidov. اولیانوفسک: دانشگاه فنی دولتی اولیانوفسک، ص. ISBN روشی برای محاسبه و طراحی برش های گرد و منشوری ارائه شده است. نمونه هایی از محاسبات کاترهای شکل دار و اجرای نقشه های کاری ارائه شده است. این راهنما برای دانشجویان مؤسسات آموزش عالی در حال تحصیل در زمینه "طراحی و پشتیبانی فناوری صنایع ماشین سازی" در نظر گرفته شده است. UDC 61.9 (075) BBK 34.6 ya7 Smirnov M. Yu., Kireev G. I., Demidov V. V., 011 ISBN Design. UlSTU، 011

3 3 محتویات روش مقدمه برای محاسبه برش‌های دایره‌ای شکل با تغذیه شعاعی تعیین پارامترهای ساختاری و هندسی یک برش گرد برش بدون شیب جانبی سطح جلویی (λ = 0) تعیین ابعاد از دست رفته پروفیل قسمتی با مقطع منحنی به شکل قوس دایره ای روش محاسبه برای برش های منشوری شکل با تغذیه شعاعی تعیین ساختار و هندسی پارامترهای یک برش منشوری شکل پروفایل یک برش منشوری بدون شیب جانبی سطح جلو (λ = 0) پروفایل یک برش منشوری شکل با شیب جانبی وجه جلو (λ 0) دستورالعمل‌های روش‌شناسی برای توسعه طراحی کار یک برش شکل و یک قالب با یک قالب متقابل به آن ... 8 نتیجه گیری مراجع پیوست ها ... 3

4 4 مقدمه برش های شکل دار ابزارهای برش تک لبه ای هستند که برای پردازش بدنه های چرخشی با اشکال ژنراتیکس مختلف استفاده می شوند. در مقایسه با برش‌های معمولی، برش‌های شکل‌دار، شکل و ابعاد یکسان قطعات را تضمین می‌کنند، زیرا عمدتاً به دقت ساخت کاتر بستگی دارند. علاوه بر این، برش‌های شکل‌دار به دلیل پردازش همزمان تمام بخش‌های پروفیل شکل‌دار یک قطعه و سهولت سنگ‌زنی مجدد، بهره‌وری بالایی در پردازش قطعات کار فراهم می‌کنند. کاترهای شکل دار در ماشین های تراش و برجک، ماشین های اتوماتیک و نیمه اتوماتیک در مقیاس بزرگ و انبوه استفاده می شود. برش های شکل می توانند میله ای، منشوری و گرد باشند. شایع ترین دو نوع آخر دندان ثنایا هستند. برش های گرد شکل برای تراش دادن سطوح خارجی و داخلی و از برش های منشوری فقط برای سطوح خارجی استفاده می شود. مزیت اصلی کاترهای گرد، سهولت در ساخت آنها و تعداد زیاد دوباره آسیاب در مقایسه با کاترهای منشوری است. در عین حال، برش های منشوری شکل دارای دقت و اطمینان بالاتری در بست هستند. بر اساس جهت تغذیه، برش های شکل دار به دو دسته شعاعی و مماسی تقسیم می شوند. هنگام کار با برش های شعاعی، تغذیه عرضی در امتداد شعاع قطعه کار تضمین می شود. برای برش‌های منشوری، جهت تغذیه با سطح شکل‌دار در حال پردازش مماس است. هنگام طراحی یک برش شکل، مشکل پروفیل آن حل می شود. پروفیل کردن یک برش شکل به معنای تعیین مشخصات آن در سطح عادی با سطح عقب آن با استفاده از مشخصات محوری شناخته شده قطعه است. 1. روش محاسبه برای برش های گرد شکل با تغذیه شعاعی 1.1. تعیین پارامترهای ساختاری و هندسی یک برش گرد شکل تعیین قطر خارجی کاتر و قطر سوراخ سنبه حداقل شعاع خارجی مجاز r a یک برش گرد بر اساس نمودار شکل 1 محاسبه می شود. : ra t e f 0.5d 0, (1) که در آن جزئیات عمق پروفایل حداکثر rmin; e فاصله در امتداد سطح چنگک مورد نیاز برای تشکیل و پیچش تراشه ها: e 3 10mm. f ضخامت دیوار: f 0, r a ; d 0 قطر سوراخ نصب؛ d 0 = 0.3 d a = 0.6 r a که d a قطر بیرونی کاتر است. پس از جایگزینی f و d 0 به فرمول (1) به دست می آید:

5 5 r a (t e) یا d a prev. = 4 (t + e). () مقادیر استاندارد d a و d 0 را می توان از جدول انتخاب کرد. 1 یا با عمق پروفیل t، یا با مقدار محاسبه شده d 0 (به فرمول (4) و (5) مراجعه کنید). عکس. 1. طرحی برای محاسبه قطر بیرونی یک برش گرد شکل جدول 1 تعیین قطر بیرونی و قطر سوراخ نصب یک برش گرد شکل عمق پروفایل t, mm d a, mm d 0, mm (t+e), mm e, mm R, mm بر اساس قطر انتخاب شده سوراخ نصب، استحکام سنبه بررسی می شود. از بست یک طرفه و دو طرفه ثنایا استفاده می شود. بست یک طرفه برای برش های با عرض در امتداد محور قطعه تا 30 میلی متر استفاده می شود. در این حالت، در سمت برش قطعه، یک فرورفتگی در کاتر برای سر سنبه با قطر d in = 1.4 d 0 +1 و طول l in = 5 8 میلی متر ایجاد می شود. هنگامی که عرض کاتر بیش از 30 میلی متر باشد، از بست دو طرفه استفاده می شود که سنبه برای نصب کاتر دارای دو تکیه گاه است.

6 6 برای بررسی استحکام سنبه ابتدا باید نیروی برش را با استفاده از فرمول محاسبه کرد: "P p l, (3) z که در آن نیروی برش در واحد طول لبه برش کاتر زمانی فولاد پردازش 45 (40X) (جدول)، N/mm؛ l "و طرح ریزی طول لبه برش بر روی محور برش، میلی متر. هنگام پردازش مواد دیگر، p ud باید در ضریب k، برابر با نسبت تنش های کششی مجاز ماده مورد نظر و فولاد 45 (40X) ضرب شود. ضرب و شتم جدول نیروی برش ویژه برای قطعه کار ساخته شده از فولاد سازه ای و خوراک، S، mm/rev 0.03 0.04 0.05 0.06 (توصیه شده برای محاسبه) 0.08 0.09 0.1 نیروی برش خاص، rsp.، N/mm محاسبه مقاومت طبق فرمول انجام می شود. برای استحکام مواد برای بستن یک طرفه کاتر، استحکام سنبه بر اساس نمودار عملکرد تیر، ثابت در یک سر در تکیه گاه محاسبه می شود. برای بست دو طرفه بر اساس نمودار عملکرد یک تیر تکیه گاه دو طرفه. به طور معمول، سنبه های ساخته شده از فولاد 45 یا 40X استفاده می شود که تنش خمشی مجاز آن را می توان برابر MPa (N/mm) در نظر گرفت. B فرمول هایی را ارائه می دهد که توسط آنها می توانید قطر سوراخ نصب یک کاتر شکل را تعیین کنید: 0.33 0.38 d 0 0.6 L d Pz، (4) برای بستن دو طرفه کاتر: 0.33 0.5 d 0 0.78 L d Pz، ( 5) جایی که L d طول قطعه، میلی متر است. پس از محاسبه d 0، فرمول های (4) و (5) باید مقدار استاندارد d 0 و مقدار مربوطه را مطابق جدول بگیرند. هدف زوایای جلو و عقب کاتر مقادیر تقریبی زوایای α 1 و γ. 1 برای برش های شکل دار ساخته شده از فولاد پرسرعت R5M5 طبق GOST، بسته به تصویر

7 7 از مواد در حال پردازش در جدول آورده شده است. 3 (زوایای چنگک و پشت به نقطه پایه کاتر اختصاص داده شده است). مقدار پارامترهای هندسی برش شکل جدول 3 مواد پردازش شده خواص مکانیکی مقدار زاویه (در نقطه پایه) σ در، MPa HB γ 1، درجه α 1، درجه مس قرمز، آلومینیوم برنز، برنج سرب دار 0 5 تا 500 تا چدن فولادی به بسته به پیکربندی پروفیل α = 8 15º 1.. نمایه کردن یک برش گرد شکل با شیب جانبی سطح جلو (λ 0) پروفیل کردن یک برش گرد شکل (CFR) به معنای تعیین پروفیل آن در یک بخش معمولی به سطح عقب (بخش محوری) با توجه به مشخصات شناخته شده قطعه. دانستن پروفیل CFR در یک بخش معمولی برای ساخت آن (برای اطلاع از مشخصات ابزار برش ساخت CFR) و کنترل دقت پروفیل با استفاده از شابلون یا دستگاه اندازه گیری جهانی ضروری است. نمایه سازی QDF ها را می توان به صورت گرافیکی و تحلیلی انجام داد پروفایل گرافیکی QDF ها با استفاده از مثال زیر نمایه گرافیکی QDF ها را نشان خواهیم داد. اجازه دهید یک قسمت شکلی از یک بدنه چرخشی داده شود که دارای بخش مخروطی است که باید با حداقل خطای شکل ساخته شود (شکل).

8 8 شکل.. طرح پردازش یک قطعه با کاتر شکل دار در این حالت استفاده از CFR با شیب جانبی سطح جلو (λ 0) ضروری است. در مرحله بعد، اقدامات زیر را انجام دهید: 1. عرض CFR را با در نظر گرفتن نیاز به همپوشانی طول قطعه با پردازش تنظیم کنید: از انتهای میله (که قسمت شکل از آن روی نوار نیمه اتوماتیک ساخته شده است. ماشین تراش) برای جبران عدم عمود بودن احتمالی انتهای محور قطعه، همپوشانی 1 میلی متر است. و در طرف دیگر قطعه برای برش بعدی قطعه با کاتر برش، همپوشانی 5 میلی متر است.نقاط مشخصه را روی نیمرخ قطعه قرار می دهیم (نقاط 1، 3، 5، 6)، نقطه 1 را انتخاب می کنیم، بر روی قطر کوچکتر مخروط به عنوان پایه قرار دارد و ما نقاط انتهایی پروفایل KDF را در نظر می گیریم (نقاط 4 و 7). 3. ما در مقیاس انتخاب شده (بسته به دقت پروفیل مورد نیاز) قطعه کار را با نقاط همپوشانی پردازش اضافی (نقاط 4 و 7) در دو طرح تصویر می کنیم (شکل 3). نقاط مشخصه پروفیل قسمتی که روی بخش های مستقیم قرار دارند (نقاط 3 و 6) نیازی به پروفیل ندارند، زیرا پروفایل آنها در این مورد با پروفیل کردن انتهای بخش های مستقیم (نقاط و 4 برای نقطه 3؛ نقاط 5 و 7) تضمین می شود. برای نقطه .6). 4. مازاد محور KDF را بر محور قسمت h R 1 sin 1 محاسبه می کنیم، جایی که R 1 شعاع سطح بیرونی KDF در نقطه پایه 1 است (به پاراگراف مراجعه کنید) R1 r a, α 1 زاویه فاصله در نقطه پایه 1 قطعه (به بند 1.1 مراجعه کنید). با استفاده از مقادیر شناخته شده h و R 1، با استفاده از قطب نما و خط کش، مرکز نقطه O KDF را پیدا کرده و طرح کلی KDF را کامل می کنیم.

9 شکل 3. پروفایل گرافیکی یک برش گرد شکل (CFR): D a قطر خارجی واقعی CFR است (در λ 0، انحراف مقدار D a از مقدار استاندارد مجاز است) 9

10 10 5. با استفاده از روش های هندسه توصیفی، نقاط 1، "، 4"، 5، 7" از تقاطع سطح جلوی CRF با دایره های مشخصه (دایره هایی که از نقاط مشخصه 1، 4، 5 عبور می کنند، پیدا می کنیم. ، 7) در λ 0 نقاط 1" و "روی ژنراتیکس مخروط دراز می کشند، و نقاط باقیمانده 4، 5" و 7" با استفاده از ساختارهای اضافی پیدا می شوند. به عنوان مثال، برای یافتن نقطه 4" لازم است ژنراتیکس مخروط را تا زمانی که با صفحه دایره مشخصه نقطه 4 قطع شود گسترش دهیم، نقطه 4" به دست می آید. برآمدگی نقطه 4 اینچ را روی برجستگی دیگری از قطعه پیدا می کنیم و خطی با زاویه γ 1 از آن می کشیم تا با دایره مشخصه نقطه 4 قطع شود؛ این نقطه 4 مورد نظر خواهد بود. ساخت و سازها به طور مشابه برای سایر نقاط 5 و 7 اینچ انجام می شود. با اتصال خطوط 1، "، 4، 5" و 7، ما برجستگی متناظر پروفیل KFR را به دست می آوریم. 6. کافی بودن زاویه عقب α 1" را برای تمام نقاط پروفیل بررسی می کنیم: همه نقاط باید زیر باشند. خط مراکز O و O 1. در غیر این صورت، باید یا از پروفیل کل قسمت با یک CDF خودداری کرد، یا مقدار α 1 را در نقطه پایه افزایش داد. 7. زاویه λ در نمای A تعیین می شود (شکل 3 را ببینید). 8. فواصل از مرکز O و KFR تا نقاط 1، "، 4، 5" و 7" شعاع KFR مربوط به نقاط مشخصه 1، 4، 5 و 7 است. قرار دادن این شعاع ها از محور KFR در مقطع محوری آن بر روی فواصل محوری مربوطه از یکدیگر، نقاط پروفیل KFR را به دست می آوریم و با اتصال نقاط پروفیل شده با قطعات مستقیم، پروفیل کاتر مورد نظر را در یک مقطع معمولی به دست می آوریم.در مقاطع KFR. پروفیل عمود بر محور آن (به استثنای مناطقی که در برش دخالت ندارند)، زیر برش های 3 درجه ایجاد می شود. از لبه های تیز کناری، توصیه می شود یک مقطع استوانه ای به طول 3 میلی متر برای تقویت لبه ایجاد شود. مقیاس، تفاوت بین نقاط پروفیل را تعیین کنید و آنها را بر روی نقشه کاری KFR مشخص کنید. مختصات مرکز CDF نقطه O خواهد بود: yo и h R1 sin1؛ xо и R1 cos1 r1.. مختصات نقاط 1، "، 4، 5" و 7 را پیدا کنید. برای t. 1": y 1" = 0; x 1" = r 1. برای t. ": y " = 0؛ x " = r. برای نقطه 4": y 4" و x 4" به عنوان یک راه حل برای یک سیستم از دو معادله می یابیم: یک معادله از یک خط مستقیم که از نقطه 4" با زاویه γ 1 به محور X می گذرد. معادله دوم دایره قطعه ای که از نقطه 4 عبور می کند. y tg1 x1 r " tg 4 1, y x r4

11 که در آن 11 r r1 r 4 " r l4 tgk، tg k. l1 راه حل سیستم معادلات به شکل زیر است: x 4 "" r 4 " sin 1 (r y 4 " 4 "" sin 1) 4 r 4 " 4 "" r x . sin 1 r 4 cos علامت "+" در r 4" r 4 و در r 4"< r 4. Для точек 5" и 7" координаты y 5", x 5" и y 7", x 7" определяют аналогично точке 4" с соответствующей заменой в формуле r 4" на r 5" и r 7", а r 4 на r 5 и r 7. Радиусы КФР определяем как расстояние между центром КФР т. О и и точками 1", ", 4", 5", 7". Радиус КФР до точки 1" R 1" известен как радиус наружной поверхности КФР (см. п), т.е. R 1" = R 1 = r a. Радиус КФР до точки " находим по известной формуле: R "" oи "" (y y) (x x), Радиусы КФР до остальных точек 4", 5", 7" КФР находим аналогично т. ". С соответствующей заменой в формуле y " и x " на координаты точек 4", 5" и 7" получаем R 4", R 5", R 7". 4. По найденным радиусам КФР R 1", R ", R 4", R 5", R 7" рассчитываем соответствующие перепады профиля резца: oи; 1 R "" R 1 "" 14 R 4 "" R 1 "" 15 R 5 "" R 1 "" 17 R 7 "" R 1 "" ; ;. Перепады могут быть представлены в виде углового размера: 1 arctg[ 1 / l1], где l 1 проекция расстояния между точками 1" и " на ось КФР. Аналогично могут быть рассчитаны углы остальных перепадов 14, 15, Рассчитываем задние и передние углы в плоскости вращения детали (в плоскости рис. 3). Для т. 1": углы α 1" и γ 1" заданы: "" 1, "" 1. Для т. ": "" arctg [(yoи y "") /(xoи x "")] arctg(y "" / x "") arctg (y / x). "" 1 1 Для остальных точек 4", 5" и 7" значения углов рассчитываются аналогично т. " с соответствующей заменой в формуле координат y " и x " на координаты точек 4", 5" и 7". "" 1 "" "" 1

12 1 6. مقادیر زوایای عقب و جلو را در بخش معمولی (عمود بر پیش بینی لبه برش در صفحه اصلی) محاسبه می کنیم که مقدار آن دوام کاتر را تعیین می کند. "" arctg , ni i i arctg , ni "" که α i" و γ i" زوایای مربوط به عقب و جلو در نقطه i" نیمرخ CFR در صفحه چرخش قطعه هستند؛ α ni" و γ. ni" زوایای عقب و جلو مربوطه در نقطه i"-امین پروفیل KFR در بخش عادی هستند. φ i" زاویه پلان (زاویه بین مماس بر پروفیل کاتر و جهت تغذیه) در نقطه i" پروفیل KFR است. مقدار را می توان با فرمول تعیین کرد: i "" i "" i "" arctg , i "" i "" که در آن l i" پیش بینی فاصله بین دو نقطه مجاور نمایه CDF است که یکی از آنها i است. "th، بر روی محور CDF; R i" شعاع CFR تا نقطه i"؛ R شعاع "" CFR به نقطه مجاور نقطه i ام است. وقتی R R i "" برای اطمینان از برش، لازم است α ni" >3º و γ ni" >0º باشد. در غیر این صورت، یا باید مقادیر زیادی از α i و γ i گرفته شود یا از پروفیل قطعه با یک کاتر شکل خودداری شود. 7. زاویه شیب جانبی سطح جلو λ (به نمای A در شکل 3 مراجعه کنید) و زاویه جلو در صفحه عرضی γ pop (به بخش BB در شکل 3 مراجعه کنید): arctg ; ترکیدن. arctg. i "" i "" 1.3. ویژگی های پروفیل کردن یک برش گرد شکل بدون شیب جانبی سطح جلو (λ=0) پروفیل کردن یک CFR با λ=0 اساساً به همان روشی که یک CFR با λ 0 انجام می شود. ویژگی های پروفیل (هر دو گرافیکی) و تحلیلی) به شرح زیر است. 1. نقطه مشخصه واقع در قطر کوچکتر آن به عنوان نقطه پایه قطعه در نظر گرفته می شود. پیش بینی تمام نقاط تقاطع دایره های مشخصه قطعه با سطح جلویی CFR (t. 1", ", 4" , 5 ", 7") روی صفحه عمود بر محور KDF ها روی یک خط مستقیم قرار دارند که از نقطه 1 با زاویه γ 1 نسبت به محور X می گذرد. ​​بنابراین برای پیدا کردن نقاط ", 4, 5, 7" به صورت گرافیکی. ، ساختارهای اضافی مورد نیاز نیست (بند 1..1 را ببینید) و پیش بینی آنها بر روی صفحه عمود بر محور CFR به عنوان نقاط تقاطع دایره های مشخصه مربوطه با یک خط مستقیم که از نقطه 1 در زاویه γ1 می گذرد یافت می شود. به محور X

13 13 در طول پروفایل تحلیلی، مختصات نقاط "، 4"، 5، 7" با استفاده از فرمول ها پیدا می شود، به عنوان مثال برای t. ": x "" r sin (r sin y "" 1) r 1 "" r x. sin 1 r cos برای نقاط باقیمانده 4، 5، 7، مختصات x i" و y i" مشابه "با شعاع r در فرمول داده شده با شعاع نقطه مشخصه متناظر جایگزین شده است." مشخصات قطعه r i. 1؛ 1.4. تعیین ابعاد از دست رفته پروفیل قطعه با داشتن یک بخش منحنی به شکل یک قوس دایره ای. بخش منحنی نیمرخ یک قطعه، به عنوان یک قاعده، با یک دایره مشخص می شود. گزینه های تعیین این قوس دایره ای می تواند متفاوت باشد.فرض کنید که برای نیمرخ یک قطعه مطابق شکل 4، a قطرهای d 3 و d 4 و طول آن L شناخته شده است. همچنین مشخص است که مقطع پروفیل بین نقاط 3 و 4 توسط یک قوس دایره ای به شعاع R مشخص شده است. برای تعیین مشخصات برش شکل بین نقاط 3 و 4، لازم است پارامترهای اضافی از بخش داده شده از پروفیل قطعه تعیین شود. : مختصات مرکز دایره با شعاع R(x 0,y 0) و مختصات پایین ترین (بالایی) نقطه پروفیل منحنی قسمت (x 6,y 6) تعیین کننده حداکثر (حداقل) قطر قسمتی در ناحیه بین نقاط 3 و 4 (شکل 2). 4، ب). بر اساس نمودار گرافیکی در شکل. 4,b سیستم معادلات کامپایل شده است: x0 y0 R (y6 y0) R (6) (x 4 x0) (y4 y0) R حل سیستم معادلات به ما امکان می دهد x 0, y 0, y 6 را تعیین کنیم: x 4 y4 y4 a R a ; ب ج ; x x 1 b 4 4 ab d ; y 0 d d c ; 1 b x0 a در 0 ; y6 R y0. (7)

14 14 الف) ب) شکل. 4. یک بخش منحنی داده شده از نیمرخ یک قسمت (a) و یک نمودار برای تعیین پارامترهای از دست رفته آن (b) d 3, d 4, d 6, L نیز می تواند مشخص شود و نقشه قسمت مشخصات مشخص شده را نشان می دهد. توسط نقاط 3-6-4، دایره های قوسی. لازم است مختصات مرکز دایره x 0 و y 0 و شعاع این دایره R تعیین شود. محاسبه را می توان با استفاده از فرمول ها انجام داد: y6(x 4 y4 y4y6) x 4y6 A ; ب y y x 4 0 B B A ; 4 0 R x 0 y ; (8) x 4 y4 x 4 y0 x0. y4 y4 پس از محاسبه شعاع نقاط پروفیل کاتر R 3, R 4, R 6 می توانید مختصات نقاط پروفیل را نسبت به سیستم مختصات انتخاب شده تعیین کنید.

15 15 مثال، همانطور که در نمودار گرافیکی در شکل نشان داده شده است. 5. بر اساس نمودار، می توانید یک سیستم معادلات ایجاد کنید: " " 0 6 " 0 6 " " 0 4 " 0 4 " " 0 " 0) (R) y (y) x (x) (R) y (y) x (x) (R) (y) (x (9) حل سیستم معادلات به ما امکان می دهد مختصات مرکز دایره را تعیین کنیم و بخش منحنی نمایه نظری کاتر را جایگزین کنیم، x" 0 و y" 0 و مقدار شعاع آن R":) y x y (x y6 y y x y y y x x " 0 ;) y x y (x x6 y x x x y x x y " 0 ; (10) " 0 " 0 ") (y) (x R. شکل. 5. طرحی برای تعیین شعاع R" پروفیل برش منحنی و مختصات x" 0 و y" 0

16 16 الف) ب) ج) د) ه) شکل. 6. پروفیل های منحنی (a, d) و جایگزینی آنها برای پردازش با کاتر شکل (b, c, e) همچنین باید توجه داشت که هر پروفیل منحنی را نمی توان با کاتر شکل دار پردازش کرد. اگر بر روی پروفیل منحنی یک قسمت مقاطعی با زاویه پروفیل φ d = 90 وجود داشته باشد، در این نقاط از برش کار، زاویه در صفحه معمولی برابر با 0 خواهد بود و در نزدیکی این نقاط ناکافی خواهد بود. به عنوان مثال، در نقطه A (شکل 6، a) بدون توجه به زاویه α 1، زاویه فاصله در صفحه نرمال به لبه برش صفر است. در یک بخش منحنی نزدیک به نقطه A، زاویه عقب نیز کافی نخواهد بود.

17 17 بنابراین برای به دست آوردن شرایط برش رضایت بخش از نظر زاویه فاصله در این مکان ها، تغییر پروفیل قطعه کار ضروری است. و اگر این برای هدف قطعه مجاز باشد (مسئله تغییر باید با طراح مجموعه ای که قطعه در آن گنجانده شده است توافق شود) ممکن است گزینه های احتمالی برای مشخصات تغییر یافته قطعه، گزینه ها باشد. ارائه شده در شکل 6، ب و ج. در گزینه b (شکل 6)، یک نمایه دیگر با یک قوس و یک نمایه مستقیم مرتبط جایگزین می شود. این باعث کاهش اندازه l 1 قطعه می شود. در گزینه c (شکل 6)، اندازه l 1 حفظ می شود و بخشی از نمای قوس با یک خط مستقیم وتر جایگزین می شود. در شکل شکل 6، d نمایه دیگری و یک گزینه ممکن برای جایگزینی آن را نشان می دهد (شکل 6، e). اگر پروفیل های مشابه دیگری با φ d = 90 ظاهر شد، توصیه می شود که بر اساس قیاس عمل کنید. تعیین پارامترهای ساختاری و هندسی یک برش منشوری شکل.1.1. تعیین ابعاد کلی و عناصر بست کاتر برش های منشوری شکل (PFR) از فولاد پرسرعت ساخته شده اند. برای صرفه جویی در فولاد با سرعت بالا، آنها را به صورت جوشی ساخته می شوند. قسمت برش به لب به لب جوش داده می شود یا به یک سوکت مستطیل شکل نگهدارنده ساخته شده از فولاد درجه های 45 یا 40X است. در تولید انبوه قطعات شکل دار (مثلاً در تولید محفظه شمع موتور احتراق داخلی)، برش های منشوری شکل مجهز به کاربید جوش داده شده به بدنه کاتر هستند. شکل و ابعاد قطعه پرسرعت کاتر به روش جوشکاری و ابعاد پروفیل کاتر بستگی دارد. روی میز شکل 4 ابعاد طراحی برش های منشوری شکل را مطابق شکل نشان می دهد. 7. از سمت انتهای باز قطعه کار، برش در امتداد پروفیل باید 0.5 میلی متر روی قسمت همپوشانی داشته باشد (یعنی باید دارای همپوشانی باشد). در سمت انتهای کاتر، که با آن برش باید به سمت چاک دستگاه قرار گیرد، یک لبه اضافی به طول 4-5 میلی متر (به شکل مستقیم یا ذوزنقه ای) برای برش بعدی قسمت تمام شده ساخته می شود. بنابراین، بعد L شامل طول قطعه کار، همپوشانی و طول پروفیل برای برش است. برای طول قطعه کار تا 30 میلی متر، ابعاد دم کبوتر فقط با عمق پروفیل قطعه کار تعیین می شود. اگر طول قطعه کار بیش از 30 میلی متر باشد، استحکام دم کبوتر باید در ضعیف ترین نقطه بررسی شود. برای انجام این کار، لازم است نیروی برش در هنگام پردازش قطعه P z تعیین شود. روش محاسبه Pz برای PFR مشابه محاسبه CFR است که در بند 1 ارائه شده است (فرمول 3 و جدول. ). سطح مقطع مواد دم کبوتر که برای برش کار می کند،

18 18 را می توان با استفاده از فرمول محاسبه کرد: Fav (A 1.15 E) (H B tg0)، (1) که در آن (بند 1 را ببینید). ولتاژ برشی برابر است با: Pz avg. (13) Fср شرط باید رعایت شود: ср ср, (14) که در آن τ ср تنش برشی مجاز برای فولاد 45 (40Х); [τ میانگین] = 10 N/mm. اگر شرط (14) برآورده نشد، باید به طراحی کاتر اقدام کرد که ابعاد آن با مقدار t بزرگتر مطابقت دارد. به منظور افزایش استحکام کاتر، باید یک سوراخ رزوه‌دار در انتها در مقابل سطح جلویی ایجاد شود که هنگام استفاده از ابزار، یک پیچ در آن پیچ می‌شود و پشتیبانی اضافی را فراهم می‌کند. اگر معلوم شد که اندازه A60 میلی متر، طراحی نگهدارنده ابزار باید با در نظر گرفتن تجهیزات خاصی که برش منشوری طراحی شده روی آن استفاده می شود، توسعه یابد. برنج. 7. ابعاد ساختاری کاتر منشوری شکل

19 19 ابعاد برش های منشوری جدول 4 عمق پروفیل t, mm ابعاد کاتر, mm ابعاد ساقه بر حسب میلی متر بسته به قطر غلطک ها mm b=tmax+3 ابعاد جوش. قطعات، mm B H E A F r d M d M b H .5 4 1.5 6 9.5 6 34.54 55 علاوه بر بستن کاتر با استفاده از دم کبوتر، از روش های دیگر بستن نیز استفاده می شود. در این مورد، برش‌ها با عناصر چفت‌کننده عالی که با طرح‌های نگهدارنده ابزار مربوطه سازگار شده‌اند، طراحی می‌شوند. تجهیز برش های منشوری به کاربید باعث افزایش بهره وری در پردازش قطعه کار می شود. با این حال، تولید برش های کاربید شکل با مشکلات خاصی همراه است. علاوه بر این، به دلیل استحکام ناکافی آلیاژ کاربید، تراشیدن لبه های برش کاملاً امکان پذیر است. بنابراین، انتقال به استفاده از کاربید برای تجهیز یک برش منشوری شکل مستلزم یک رویکرد اساسی جدید برای توسعه طراحی است. به عنوان مثال، استفاده از کاتر برای ماشینکاری مشخصات کامل یک قطعه توصیه نمی شود. بهتر است پروفیل شکل قطعه را با استفاده از برش های جداگانه پردازش کنید. در این حالت خرابی یکی از کاترها و تعویض آن از نظر هزینه ابزار در مقایسه با استفاده از یک کاتر تمام مشخصات کمتر محسوس می شود. علاوه بر این، استفاده از کاترها برای بخش های جداگانه پروفیل قطعه به شما امکان می دهد کاترها را نصب کنید تا از مقادیر بهینه زوایای عقب در امتداد پروفیل لبه برش اطمینان حاصل کنید.. 1.. هدف از زوایای جلو و عقب مقادیر تقریبی زوایای α 1 و γ 1 برای PFR به همان روشی که برای KFR مطابق جدول انتخاب می شود. 3 (به بند 1.1 مراجعه کنید). برای برش های مجهز به کاربید، به طور متوسط ​​می توانیم α 1 = γ 1 = 10 درجه بگیریم.

20 0.. پروفیل کردن یک برش منشوری بدون شیب جانبی سطح جلویی (لبه) پروفیل کردن یک برش منشوری شکل به معنای استفاده از مشخصات شناخته شده قطعه برای تعیین نیمرخ لبه برش آن در دو صفحه است: در صفحه جلو. لبه برای کنترل دقیق پروفیل بر روی ابزارهای نوری (میکروسکوپ، پروژکتور) و در یک صفحه عمود بر سطح عقب (در صفحه معمولی) برای تولید پروفیل کاتر و کنترل آن با استفاده از یک الگو (قالب). پروفایل سازی به صورت گرافیکی و تحلیلی انجام می شود. پروفایل گرافیکی به شما امکان می دهد یک نمودار گرافیکی برای پروفایل تحلیلی به دست آورید (به دست آوردن فرمول های محاسبه). پروفایل گرافیکی به شما امکان می دهد تا خطاهای فاحش در پروفایل تحلیلی را شناسایی کنید. در برخی موارد، پروفایل گرافیکی ایجاد یک نقشه کاری از یک ابزار را تسهیل می کند (به عنوان مثال، برای یک برش λ 0º). می توان مقدار دقیق ابعاد پروفیل کاتر را هم با پروفایل گرافیکی در سیستم های CAD و هم با پروفایل های تحلیلی بدست آورد. ما نمایه گرافیکی و تحلیلی PFR را با استفاده از مثال پردازش یک قسمت شکل‌دار از یک نمایه دلخواه نشان خواهیم داد (شکل 8). اجازه دهید نموداری از مشخصات قطعه را همراه با نمایه PFR به تصویر بکشیم (شکل 9). همپوشانی 1 میلی متری در سمت انتهای میله (که قسمت شکل از آن بر روی تراش های میله ای نیمه اتوماتیک ساخته شده است) برای جبران عمود نبودن احتمالی انتهای محور قطعه، پردازش تضمینی کل را تضمین می کند. پروفیل، و مشخصات برش، که با نقطه نشان داده شده است، برای برش یک شیار برای برش بعدی قسمت از میله در نظر گرفته شده است. در پروژه های دوره آموزشی (کارها) برای یک بخش، یک بخش پروفیل به طول 5 میلی متر که با نقاط 5-9 نشان داده شده است، کاملاً قابل قبول است. در این حالت باید یک زیر برش در سمت انتهای کاتر (مورد 9) برای کاهش اصطکاک در لبه برش انتهایی ایجاد شود. نقطه پایه باید به عنوان نقطه پروفیل قسمتی که روی دایره کوچکترین قطر قرار دارد در نظر گرفته شود. به چنین نقطه ای باید شماره 1 اختصاص داده شود. شماره گذاری تمام نقاط نمایه دیگر قطعه بی تفاوت است. از آنجایی که پروفیل کاتر نسبت به انتهای قطعه همپوشانی دارد، در این مورد توصیه می‌شود که با شماره 1 نه نقطه واقعی پروفیل قطعه، بلکه نقطه پروفیل واقع در یک دایره ø16 h1 و با فاصله مشخص شود. از انتهای قطعه به اندازه 1 میلی متر، یعنی در فاصله همپوشانی. برای پروفیل قسمت منحنی پروفیل PFR که برای پردازش قسمت قوس پروفیل قطعه در نظر گرفته شده است (در شکل 8، مشخص شده با شعاع R14)، لازم است که مختصات سه نقطه در قسمت قوس پروفیل قطعه باشد. شناخته شده. از رسم مشخص است که مختصات نقاط 3 و 4 مشخص است. به عنوان سومین نقطه پروفیل باید نقطه شماره 10 را انتخاب کنید که در محل تقاطع قوس دایره ای و یک خط مستقیم عمود بر محور قطعه و عبور از مرکز دایره قرار دارد. فرمول های مرتبط

21 1 داده ها با تعیین ابعاد از دست رفته پروفیل قسمتی که دارای مقطع منحنی به شکل قوس دایره ای است در شکل 1 آورده شده است. 8. طرح قطعه کار شکل. 9. نمایه شماتیک برای پروفایل PFR

22 شکل. 10. طرح نمایه سازی تحلیلی صندوق بازنشستگی

23 3 طرحی برای پروفایل تحلیلی PFR در شکل 1 ارائه شده است. 10. ابعاد محوری (فاصله بین نقاط پروفیل، اندازه گیری شده در امتداد محور قطعه) پروفیل کاتر در مقایسه با ابعاد محوری پروفیل قطعه، اعوجاج ندارد، یعنی ابعاد l 1، l 3 و غیره روی قطعه یکسان است. کاتر و قطعه بنابراین، پروفیل به تعیین تفاوت در نقاط پروفیل در دو صفحه فوق می رسد. لازم است تفاوت در صفحات جلوی C 1 10، C 1 3، C 1 4.9 و در صفحه معمولی h 1 10، h 1 3، h 1 4.9 تعیین شود. زاویه چنگک در یک صفحه عمود بر محور قطعه برای نقطه کاتر 10 را می توان با فرمول d 1 10 arcsin sin 1 تعیین کرد. 10 0.5 d10 cos10 0 ,5 d1 cos1، (16) h1 10 C110 cos(1 1). (17) زوایای جلو و عقب برای هر نقطه i با فرمول تعیین می شود: d 1 i arcsin sin 1 i 1 1 i. (18) d10 A برای نقطه i بر اساس فرمول ها کاهش می یابد: C1 i 0.5 di cos10 0.5 d1 cos1، (19) h1 i C1i cos (1 1). (0) تفاوت ها را می توان با استفاده از فرمول های دیگر تعیین کرد: sin(1 i) C1 i 0.5 di. (1) sin 1 اگر γ 1 = 0، نمی توان آن را با استفاده از فرمول (1) محاسبه کرد. شما باید قبول کنید: di d1 C1 i. () به منظور اطمینان از عملکرد ابزار، لازم است مقدار چنگک و به خصوص زاویه عقب در تمام نقاط لبه برش در صفحات متقاطع نرمال با لبه برش تعیین شود. آنها را می توان با فرمول های ni arctg، (3) ni arctg، (4) تعیین کرد که φ i زاویه پروفیل برش در نقطه i است. بین محور قطعه و مماس بر پروفیل لبه برش در نقطه i داده شده قرار دارد. اکثر نقاط پروفیل دو زاویه دارند. به عنوان مثال، در یک نقطه، زاویه پروفیل، اگر از سمت نقطه 1 حرکت کند، برابر با φ = 0º و اگر از سمت نقطه 3 حرکت کند، برابر با h 3 arctan خواهد بود. l3 در نقطه 3، زاویه نیم رخ، اگر از سمت نقطه حرکت کند، برابر خواهد بود

24 4 h 3 3 arctg, l3 و از سمت نقطه 10 برابر با l103 3 arcsin خواهد بود، R" که در آن R" شعاع قسمت قوس پروفیل کاتر است که تعریف آن در صفحه نمایش داده شده است. به طور مشابه، زوایای پروفیل کاتر برای نقاط باقیمانده پروفیل یافت می شود. اگر برای یک نقطه معین دو زاویه نمایه وجود داشته باشد، همانطور که از فرمول های 3 و 4 به شرح زیر است، در این نقطه از کاتر دو مقدار زاویه α n و γ n وجود خواهد داشت. برای اطمینان از برش رضایت بخش، لازم است وضعیت ni 0 30 حفظ شود. در غیر این صورت، یا باید زاویه α 1 را افزایش دهید، یا: - اقدامات سازنده ای انجام دهید (به عنوان مثال، کج کردن در یک صفحه عمودی یا قرار دادن برش در زاویه نسبت به محور قطعه) که امکان افزایش مقدار زاویه α ni را فراهم می کند؛ - بر روی لبه های برش با φ i = 90 زیر بریدگی ایجاد کنید. مورد دوم اغلب هنگام طراحی ابزار انجام می شود. زاویه روی کار مشخص می شود. طراحی نمایه سازی یک برش منشوری شکل با شیب جانبی وجه جلویی پروفیل گرافیکی PFR با شیب جانبی سطح جلویی (لبه) اجازه دهید مثالی از پروفیل کردن یک کاتر برای پردازش بخشی که مشخصات آن حاوی یک مخروط دقیق است را نشان دهیم. (شکل 11) در این حالت دایره ای با کمترین قطر سطح مخروطی قطعه به عنوان دایره پایه در نظر گرفته می شود.در اینجا نقطه ای با عدد 1 قرار می دهیم.عدد باید نشان دهنده یک نقطه از نیم رخ قسمتی که روی دایره بزرگترین قطر سطح مخروطی قرار دارد. قرار دادن تمام اعداد نقطه دیگر بی تفاوت است. ژنراتیکس مستقیم مخروط قطعه در خط 1-1 قرار دارد که با صفحه قطری سطح مخروطی منطبق است. در نتیجه، لبه برش برش، پردازش (پروفایل) این قسمت از قطعه، باید از نقطه 1 تا نقطه گسترش یابد (شکل 11، a)، و فاصله h 1 تفاوت بین نقاط 1 و در صفحه عمود را تعیین می کند. به لبه عقب کاتر.

25 شکل 11. طرحی برای پروفایل تحلیلی PFR با شیب جانبی سطح جلویی 5

26 6 با استفاده از مثال یافتن نقطه برش مربوط به نقطه 4 پروفیل قطعه، اصل یافتن هر نقطه دیگر از پروفیل کاتر را در برجستگی a (شکل 11) نشان خواهیم داد. در برجستگی b (شکل 11)، ژنراتیکس مخروط قطعه را به انتهای پروفیل می کشیم (با در نظر گرفتن همپوشانی در یک طرف قطعه و مشخصات اضافی برای ابزار برش). سپس از طریق نقاط نیم رخ قسمت 3 و 4 و ... باید خطوط مستقیم عمود بر محور قطعه رسم شود. در محل تلاقی این خطوط مستقیم و قسمتی که مخروط را تشکیل می دهد، نقاطی ظاهر می شوند که باید با همان اعداد با ضربات مشخص شوند. به عنوان مثال، در محل تلاقی خط مستقیمی که از نقطه 4 عمود بر محور و ژنراتیکس مستقیم مخروط قطعه می گذرد، نقطه 4 را قرار می دهیم (با شاخص های "d" و "f" برای قطر d 4 نشان می دهیم. نقاط متعلق به قطعه و امتداد پروفیل قطعه با در نظر گرفتن همپوشانی. نقطه 4" روی دایره ای با قطر d 4 قرار دارد. نقطه 4" از برجستگی b (شکل 11) باید به برجستگی a منتقل شود. در برجستگی a، نقطه 4" روی خط مستقیم 1-1 قرار می گیرد و فاصله نقطه 0 تا نقطه d 4" برابر است با: 04 "4" r4". از طریق نقطه 4 اینچ یک خط مستقیم در زاویه γ 1 رسم می کنیم و محل تلاقی این خط مستقیم و دایره ای به قطر d 4 را پیدا می کنیم. بگذارید نقطه تقاطع را به عنوان نقطه 4 تعیین کنیم. این نقطه مورد نظر پروفیل کاتر خواهد بود. روی برجستگی a (شکل 11). فاصله h 1 4 نقاط اختلاف کاتر 1 و 4 را در یک صفحه عمود بر صفحه عقب کاتر تعیین می کند. ساختارهای مشابهی برای سایر نقاط پروفیل کاتر انجام می شود. پروفیل هنگام طراحی یک PFR با شیب جانبی وجه جلویی الزامی است، زیرا این امر امکان تکمیل صحیح نقشه کاری ابزار را فراهم می کند. هنگام پروفایل گرافیکی، امکان پروفیل برش برای پردازش کل مشخصات قطعه وجود دارد. از شرط کفایت زاویه عقب برای تمام نقاط نمایه آن آشکار می شود. برای اینکه به صورت گرافیکی کفایت زاویه عقب را تعیین کنیم، در برجستگی a (شکل 11) از نقطه O یک خط مستقیم 00 1 تحت زاویه α رسم می کنیم. 1 تا خط 1-1. اگر نقطه ای روی این خط مستقیم باشد، برای آن مقدار زاویه عقب برابر با صفر خواهد بود و بنابراین، فرآیند برش در این مکان غیرممکن است. در نقاطی از پروفیل برش که بالای خط مستقیم 00 1 قرار دارد، زوایای عقب منفی وجود دارد و فرآیند برش حتی غیرممکن خواهد بود. در حالت اول و دوم، باید به روش های زیر بروید: - زاویه چنگک را کاهش دهید. - افزایش زاویه عقب؛ - از پردازش کل مشخصات قطعه با یک برش خودداری کنید و پردازش را با دو برش جایگزین کنید. - از نمایه مقطع ذوزنقه ای به نمایه مستقیم بروید (نگاه کنید به. برنج. 8، 9). هنگامی که نقطه پروفیل برش زیر خط مستقیم 00 1 باشد، کفایت زاویه عقب با محاسبه در حین پروفایل تحلیلی PFR با شیب جانبی وجه جلویی تعیین می شود.

27 7 پروفایل تحلیلی یک PFR با شیب جانبی وجه جلویی بر اساس یک ساختار گرافیکی انجام می شود و به تعیین تفاوت در نقاط مشخصات می رسد، زیرا ابعاد محوری برش در مقایسه با محوری تغییر نمی کند. ابعاد پروفیل قطعه ابعاد l 1، l 3، l 3 4 و ... روی کاتر و روی قطعه یکسان است. برای چنین کاتری کافی است که تفاوت ها را فقط در یک صفحه سکونت مشخص کنید: صفحه عمود بر سطح پشتی برش. تفاوت بین نقاط 1 و با فرمول تعیین می شود: d d1 h1 cos1. (5) تفاوت بین نقاط 1 و 4 با فرمول تعیین می شود: d4 y4 d1 h1 4 cos 1 arctan cos1 x، (6) 4 که در آن x 4 و y 4 مختصات نقطه 4 نسبت به سیستم مختصات X0Y هستند. d4 با توجه به اینکه r4، d4" r 4"، به دست می آوریم: x 4 r4" sin 1 (r4" sin 1) r 4" sin 1 r4 cos، (7) 4 r4 x 4 y. (8) برای هر i- مختصات نقطه ای X i و Y i به صورت زیر تعریف می شوند: x i i" 1 i" 1 r sin (r sin) r sin r cos، (9) i yi r x. (30) علامت "+" در و در. بر این اساس ، تفاوت بین نقطه i ام و نقطه با شماره 1 خواهد بود: di yi d1 h1 i cos 1 arctan cos1 x. (31) i علامت "+" در، "-" در. در h 1 i< 0 точки профиля резца дальше удалены от базы («ласточкин хвост») по сравнению с точкой 1. Значения диаметров d i" можно рассчитать по формуле: d d1 di" d1 1i, (3) 1 знак «+» при условии расположения точки i со стороны точки, при расположении точки i cо стороны 1. Задний угол в любой точке профиля будет достаточным, если выдержано условие: yi 1 arctg x. (33) i Угол наклона режущей кромки, обрабатывающей конус детали, определяется по формуле: i i " 1 i 1 1

28 8 d d1 arctg sin 1. (34) 1 زاویه شیب سطح جلوی کاتر در صفحه عرضی (مقدار هنگام تیز کردن و تعیین زاویه در صفحه عادی استفاده می شود) با فرمول تعیین می شود: d d1 II arctg tg1. (35) 1 تجزیه و تحلیل تغییرات زاویه عقب در صفحه عادی با استفاده از فرمول های ارائه شده در پاراگراف انجام می شود ... زاویه جلو در صفحه نرمال برای نقطه i-ام را می توان با فرمول تعیین کرد: ni arctg( tgi cosi) arctg(tg II sin i). (36) کمیت‌های y i و γ II باید در فرمول‌های 33 و 36 با علامت‌های خاص خود یعنی arctan y x جایگزین شوند. a i 1 i i 3. دستورالعمل‌های روش‌شناختی برای توسعه نقشه‌های کاری یک کاتر شکل و یک الگو با یک الگوی متقابل برای آن تحمل برای تفاوت‌ها در نقاط نمایه کاتر از مجموع 3 تا / تعریف می‌شود. شعاع نقاط مشخصه پروفیل قطعه مربوط به تفاوت مورد نظر. برای مثال، تلورانس برای تفاوت بین نقاط 1 و 3 برابر خواهد بود با: Td3 Td1 T(h) T(r) T(r) 0، 3 که در آن T(r 3)، T(r 4) تلورانس هایی برای شعاع نقاط مشخصه قطعه؛ Td 3، Td 4 تلرانس بر روی قطر نقاط مشخصه قطعه. اگر معلوم شد که تلورانس محاسبه شده کمتر از 0.0 میلی متر است، باید تلورانس روی قطر دایره مربوط به نقطه پایه 1 سفت شود، یعنی Td 1 را به درجه نهم یا هشتم ببرید. سپس میدان تحمل برای همه تفاوت های دیگر گسترش می یابد. در مورد دوم، به عنوان یک قاعده، تحمل برای اختلاف بیش از 0.0 میلی متر ارائه می شود. علامت قبل از انحراف برای تفاوت ها باید برای همه تفاوت ها یکسان باشد: "+" یا. تلورانس برای ابعاد محوری کاتر برابر با 1/1/3 تلورانس برای بعد محوری مربوطه قطعه است، اما نه بیشتر از 0.03 ±. نمونه ای از یک نقشه کاری از یک برش گرد شکل بدون شیب جانبی صفحه جلو در پیوست 1 نشان داده شده است. قطر شانه با دندانه های انتهایی d B = (1.5 1.7) d 0. زاویه در پایین دندان ها را می توان تقریباً با فرمول محاسبه کرد:

29 9 tg 3، z که z تعداد دندان ها است. همچنین می توانید با استفاده از انگشتی که یک سر آن در سوراخ انتهای کاتر قرار می گیرد، از چرخش کاتر گرد نسبت به سنبه جلوگیری کنید. بنابراین، طراحی نهایی نقشه کاری یک برش گرد شکل باید با طراحی نگهدارنده ابزار برای بست آن هماهنگ شود. منابع مختلف ادبیات طرح های مختلفی را ارائه می دهند که برای استفاده در مدل های مختلف ماشین در نظر گرفته شده است. بنابراین، قبل از شروع به توسعه طراحی نگهدارنده ابزار، باید مدلی از ماشین را ایجاد کنید که می توان قطعه مورد نظر را بر روی آن ساخت. طول قسمت زمین سوراخ نصب l1 0.5 (B lв)؛ B (Lд ln 6...8)، که در آن B عرض برش است، l n عرض درج برای برش برش است. در نقشه کاتر، حتماً فاصله H ra sin(1 1) از صفحه سطح جلو تا محور کاتر را مشخص کنید که باید هنگام آسیاب کردن مجدد کاتر حفظ شود. سنگ زنی مجدد تشکیل یک زاویه γ 1 با مقدار ثابت را تضمین می کند. نقشه بیش از حد محور کاتر بالای نوک لبه برش h را نشان می دهد. این اندازه هنگام نصب کاتر بر روی دستگاه حفظ می شود و زاویه تسکین α 1 را فراهم می کند. مقادیر H و h در انتهای کاتر مشخص شده است. نمونه ای از نقشه کاری یک برش منشوری شکل با شیب جانبی صفحه جلو در پیوست نشان داده شده است. طراحی نقشه کاری PFR نیز باید با طراحی نگهدارنده ابزار برای بست آن هماهنگ شود. ادبیات شامل طرح های مختلفی است که برای استفاده در مدل های مختلف ماشین در نظر گرفته شده است. بنابراین، لازم است مشخص شود که مشخصات یک قطعه داده شده در کدام دستگاه قابل پردازش است. در طول ساخت PFR و KFR، پروفیل با استفاده از یک قالب با توجه به ابعاد در بخش معمولی کنترل می شود. هنگام طراحی یک قالب، باید سطح پایه ای را تهیه کنید که الگو روی آن اعمال شود و نمایه از طریق نور کنترل شود. این معمولاً انتهای کاتر شکل است. برای تعیین میزان فرسودگی شابلون، یک قالب پیشخوان ارائه می شود. نقشه کار قالب و قالب شمارنده برای اندازه گیری پروفیل برش شکل در ضمیمه 1 نشان داده شده است. تلورانس در ابعاد پروفیل قالب برابر با 3/ تلورانس روی پروفیل کاتر در نظر گرفته شده است. یک پخ در امتداد پروفیل قالب این امکان را فراهم می کند تا با دقت بیشتری نمایه برش را کنترل کنید، زیرا با ضخامت قالب کم، فاصله بین کاتر و شابلون بهتر قابل مشاهده است. قالب و قالب پیشخوان از فولاد 0 و به دنبال آن سخت شدن و سخت شدن مورد یا از فولاد U7، U8 با سخت شدن ساخته شده است.

30 30 نتیجه گیری ماشینکاری سطوح خارجی و داخلی با کاترهای شکل دار یک روش ماشینکاری بسیار سازنده و دقیق است. کارایی پردازش با برش های شکل دار تا حد زیادی با شکل ساختاری ابزار، روش های تنظیم، چفت و تیز کردن آنها تعیین می شود. محاسبه برش‌های شکل‌دار، مانند سایر ابزارهای برش، یک کار چند متغیره است. این آموزش به بررسی ویژگی های طراحی برش های گرد و منشوری می پردازد. برای هر نوع برش، روش هایی برای محاسبه و طراحی گزینه طراحی بهینه با در نظر گرفتن شرایط عملیاتی و کیفیت مورد نیاز سطوح حاصل ارائه شده است. جداول با داده های مرجع لازم برای محاسبه آورده شده است. علاوه بر این، نمونه هایی از محاسبه کاترها، توسعه نقشه ها و الزامات فنی برای کاترها برای کمک به دانش آموزان ارائه شده است. محتوای این کتاب درسی به دانش آموزان این امکان را می دهد تا روش های نوین محاسبه و طراحی کاترهای شکل دار را مطالعه کرده و چنین ابزاری را در پروژه های درسی و دیپلم به درستی محاسبه کنند. این کتاب برای دانشجویان مؤسسات آموزش عالی که در رشته «طراحی و پشتیبانی فناوری صنایع ماشین‌سازی» تحصیل می‌کنند در نظر گرفته شده است. علاوه بر این، این راهنما برای معلمان و دانشجویان تحصیلات تکمیلی مؤسسات آموزش عالی مفید خواهد بود.

31 31 منابع 1. ابزارهای برش فلز: کتاب درسی برای دانشگاه ها در تخصص های "فناوری مهندسی مکانیک"، "ابزار و ابزار ماشین آلات برش فلز" / G. N. Sakharov, O. B. Arbuzov, Yu. L. Borovoi, و غیره M.: مهندسی مکانیک، ص. Shatin, V.P. Handbook of tool designer / V.P. Shatin, Yu.V. Shatin. م.: مهندسی مکانیک، ص. 3. Granovsky، G. I. برش های شکل / G. I. Granovsky، K. P. Panchenko. م.: مهندسی مکانیک، ص. 4.دارمانچف، اس.ک.برش های شکلی / S.K.Darmançev. ل.: مهندسی مکانیک، ص. 5. Shatin، V.P. ابزارهای برش و کمکی: کتاب مرجع / V.P. Shatin، P.S. Denisov. م.: مهندسی مکانیک، ص.

32 3 ضمیمه 1 مثالی از محاسبه کاتر گرد شکل 1.1. تعیین قطر خارجی کاتر و قطر سوراخ سنبه حداقل شعاع خارجی مجاز یک برش گرد شکل: d alim = 4(t + e) ​​= 4(1 + 5) = 68 میلی متر. ما اتصال دو طرفه کاتر را انتخاب می کنیم، زیرا طول قطعه بیش از 30 میلی متر است. ما نیروی برش ویژه را برای خوراک توصیه شده S = 0.06 mm/rev تعیین می کنیم. ضربان P = 60 نیوتن بر میلی متر. جزء اصلی نیروی برش: P z = P ضرب l و = 60 10 = N. قطر اولیه سوراخ نصب: d 0pred = 0.78 L d 0.33 P z 0.5 = 0.7810 0.5 = 50.3 میلی متر. ما S = 0.03 میلی متر / دور را می گیریم. ضربان P = 150 نیوتن بر میلی متر. P z = P sp l و = = N. d 0pred = 0.78 L d 0.33 P z 0.5 = 0.7810 0.5 = 39.7 میلی متر. ما در نهایت مقادیر استاندارد را انتخاب می کنیم: da = 15 میلی متر; d 0 = 40 میلی متر؛ e = 6 میلی متر؛ R = 3 میلی متر. 1.. انتخاب زوایای جلو و عقب 1 = 0 0، 1 = پروفایل گرافیکی یک برش گرد شکل با شیب جانبی سطح جلو و (0) تنظیم عرض CFR با در نظر گرفتن نیاز به پوشش طول قطعه با پردازش: l = 16 میلی متر. نقاط مشخصه را روی مشخصات قسمت علامت گذاری می کنیم (نقاط 1، 3، 4، 5، 6)، نقطه 1 را که روی قطر کوچکتر مخروط قرار دارد، به عنوان پایه انتخاب می کنیم. ما قطعه کار را در دو طرح در مقیاس انتخاب شده به تصویر می کشیم. ما بیش از محور CFR را بر محور قطعه محاسبه می کنیم: h = R 1 sin 1 = 6.5 sin1 0 = 1.994 میلی متر. با استفاده از مقادیر شناخته شده h و R 1، طرح کلی CDF را تکمیل می کنیم. ما کافی بودن زاویه پشت α را برای تمام نقاط نمایه بررسی می کنیم: همه نقاط به جز نقطه 6، زیر خط مراکز O u و O 1 هستند. بنابراین، در نقطه 6 زاویه پشت منفی است. ما از پردازش قطعه با یک کاتر خودداری می کنیم. ما مرحله 1 56 را پردازش نمی کنیم. بعد، از آنجایی که تمام ساختارها در برنامه اتوکد ساخته شده اند، از تصویر حاصل خوانش می کنیم: R 1 = 6500 میلی متر.

33 R = 5.760 میلی متر; R 3 = 64.38 میلی متر؛ R 4 = 65.095 میلی متر؛ 1 = 9.740 میلی متر؛ 13 = 1.88 میلی متر؛ 14 =.595 میلی متر; λ=3، پروفایل تحلیلی KDF ما سیستم مختصات YO 1 X را با مرکز روی محور قطعه معرفی می کنیم. مختصات مرکز KFR t O And خواهد بود: y 0i = h = R 1 sin 1 = 6.5 sin1 0 = 1.994 میلی متر. x 0i = R 1 cos 1 + r 1 = 6.5 cos = 81.134 میلی متر. مختصات نقطه 1،3 را پیدا کنید: برای نقطه 1: y 1 = 0; x 1 = r 1 = 0 میلی متر. برای یک نقطه: y = 0; x = r = 30 میلی متر. برای نقطه 3: r 3 = 18 میلی متر. r 3 = r 1 = 0 mm x r sin (r sin) r sin 1 r 3 cos 1 ; x 3 0sin 0 17.9850 mm; y 3 r3 x 3"؛ 0 (0 sin 0 0) 0 sin cos y ,9850 0.7334 mm. برای نقطه 4: r 4 = 18 mm؛ k = arctg[(r r 1)/l 1 ] = arctg[( 300 )/50] = 11.30993 درجه r 4 = r 1 l 14 tan k = 0 4 tg11، = 11.6000 mm x r sin (r sin) r sin 1 r 4 cos 1؛ x 4 11.600 sin 17.855 mm r4 x y " 0 ; 0 (11,600 sin. y 4 = ± 18-17,855 = -, 767 mm شعاع های KDF را بیابید. برای نقطه: 0 0) 11600 sin cos 0 0

34 R (you y) (xou x) به طور مشابه برای سایر نقاط: ; 34 R = (1.944-0) + (81.134-30) = 5.760 میلی متر. R 3 (1.944 0.7334) (81.134 17.9850) 64.38 R 4 = (1.944 +، 768) + (81.134-17.8554) = 65، 095 میلی متر. با استفاده از شعاع های یافت شده CFR، تفاوت های مربوطه را در مشخصات برش محاسبه می کنیم: 1 = R R 1 = 5.760 6.500 = 9.740 میلی متر. به طور مشابه برای سایر نقاط: 13 = R 3 R 1 = 64.38 6.500 = 1.88 میلی متر; 14 = R 4 R 1 = 65.095 6.500 =.595 میلی متر. ما زوایای عقب و جلو را در صفحه چرخش قطعه محاسبه می کنیم: برای نقطه 1: 1" = 1 = 1 0؛ 1" = 1 = 0 0. برای t.: = arctg[(y 0 و y)/ (x 0 و x)] arctg (y/x); = arctg[(1.994 0)/(81.134 30)] arctg(0/30) =14.58 درجه; = 1 + آرکتان (y / x); = arctg (0/30) = 0 درجه. به طور مشابه برای سایر نقاط: برای نقطه 3: 3 = arctg[(1.994 0.733)/(81.134 17.985)] arctg(0.733/17.985) = = 8.65 درجه; 3 = arctg (0.733/17.985) =.335 درجه. برای t. 4: 4 = arctg[(1.994 +.77)/(81.134 17.855)] arctg(.77/17.855) = = 1.733 درجه؛ 3 = arctg(.77/17.855) =0.834 درجه. زوایای پلان را تعیین کنید. برای نقاط 1، : = 1 = arctg (l 1 /R 1 R) = arctg (50/6.5005.760) = 78.9763 درجه. برای نقاط 3، 4: 3 = 4 = arctg (l 34 /R 4 R 3) = arctg (4/65.09564.38) = 88.9538 درجه. مقادیر زوایای عقب و جلو را در یک بخش معمولی (عمود بر پیش بینی لبه برش روی صفحه اصلی) محاسبه می کنیم: برای نقطه 1: n1 = arctg (tg 1 sin 1)؛ n1 = arctg(tg1 0 sin78.976 0) =11.784 درجه. n1 = آرکتان (tg 1 sin 1); n1 = arctg (tg0 0 sin78.976 0) = 19.659 درجه. برای یک نقطه: n = arctg(tg sin); n = arctg (tg14.58 0 sin78.976 0) = 14.005 درجه. میلی متر

35 35 n = arctg(tg sin); n = arctg (tg0 0 sin78.976 0) = 19.659 درجه. برای نقطه 3: n3 = arctan(tg 3 sin 3); n3 = arctg (tg8.65 0 sin88.954 0) = 8.651 درجه. n3 = آرکتان (tg 3 sin 3); n3 = arctg(tg,335 0 sin88.954 0) =.33 درجه. برای نقطه 4: n4 = arctan(tg 4 sin 4); n4 = arctg (tg1.733 0 sin88.954 0) = 1.731 درجه. n4 = آرکتان (tg 4 sin 4); n4 = arctg (tg0.834 0 sin88.954 0) = 0.831 درجه. برای اطمینان از برش لازم است که: ni > 0 0 ; ni > 0 0. این شرایط برای همه نقاط وجود دارد. زاویه تمایل جانبی سطح جلو λ و زاویه جلو در صفحه عرضی γ ظاهر می شود. arctg(tg k sin 1); arctg(tg11.3099 sin 0) 3.913 ; pop arctg(tgktg1); pop arctg(tg11.3099 tg0) 4.1634. H = R 1 sin() = 6.5 sin() = 33.10 میلی متر تلرانس برای تفاوت ها و ابعاد محوری CFR تلورانس برای اختلاف CFR به عنوان تفاوت در تلرانس ها برای شعاع نقاط مشخصه قطعه تعریف می شود. مطابق با تفاوت مورد نظر اگر برای تفاوت در CFR تلرانس های خیلی تنگ به دست می آورید، لازم است تلرانس را روی قطر یکی از نقاط مشخصه (بهتر از پایه) تفاوت در جهت سفت شدن دوباره اختصاص دهید. تلورانس ها در قطر قطعه کار: T d1 = 0.1 میلی متر. T d = 0.1 میلی متر؛ T d3 = T d4 = 0.6 میلی متر. تحمل برای تفاوت ها: T 1 = 0.7 (T d / + T d1 /) = 0.7 (0.1 / + 0.10/) = 0.077 میلی متر. T 13 = T 13 = 0.7 (T d3 / + T d1 /) = 0.7 (0.6 / + 0.10 /) = 0.5 میلی متر. ما علامت انحراف را برای همه تفاوت ها می پذیریم. تلورانس ها برای ابعاد محوری KFR به عنوان ½ ... ⅓ بخشی از تحمل برای ابعاد محوری مربوطه قطعه اختصاص داده می شود.

36 36 ضمیمه گزینه هایی برای طراحی کاتر شکل دار

37 37 Continued adj.

38 38 Continued adj.

39 39 Continued adj.

40 40 Continued adj.

41 41 Continued adj.

42 4 Continued adj.

43 43 Continued adj.

44 44 Continued adj.

45 45 Continued adj.

46 46 Continued adj.

47 47 Continued adj.

48 48 Continued adj.

49 49 Continued adj.

50 50 Continued adj.

51 51 Continued adj.

52 5 Continued adj.

53 53 Continued adj.

54 54 Continued adj.

55 55 Continued adj.

56 56 Continued adj.

57 57 Continued adj.

58 58 Continued adj.

59 59 Continued adj.

60 60 Continued adj.

61 61 Continued adj.

62 6 Continued adj.

63 63 Continued adj.

64 64 Continued adj.

65 65 Continued adj.

66 66 Continued adj.

67 67 Continued adj.

68 68 Continued adj.

69 69 Continued adj.

70 70 End adj.

71 71 ضمیمه 3

72 ضمیمه 4 7

73 ضمیمه 5 73

74 ضمیمه 6 74

75 75 ضمیمه 7

76 ضمیمه 8 76

77 77 ضمیمه 9

78 نشریه آموزشی SMIRNOV Maxim Yuryevich KIREEV Gennady Ivanovich Demidov Valeriy Vasilievich محاسبه و طراحی برش‌های شکل‌دار راهنمای آموزشی ویرایشگر M. V. Shtaeva LR از امضا شده برای چاپ فرمت 60 84/16. مشروط فر ل 4.53. تیراژ 100 نسخه. سفارش 3. دانشگاه فنی دولتی اولیانوفسک 4307، اولیانوفسک، خ. شمال Venets, 3. چاپخانه Ulyanovsk State Technical University, 4307, Ulyanovsk, St. شمال ونتس، 3.

1 داده های اولیه هنگام محاسبه مته ترکیبی، داده های اولیه عبارتند از: قطر مراحل سوراخ در حال پردازش d 1 و d 2، به ترتیب، طول مراحل سوراخ در حال پردازش l 1 و l.

اندازه گیری زوایای تیز کننده برش های تراشکاری دستورالعمل های کار آزمایشگاهی در رشته های "فناوری مواد ساختاری"، "فرایندهای فیزیکی و شیمیایی در فرآوری فلزات" فدرال

کانتر سینک چیست؟ کانترسینک ها ابزارهای محوری برش چند لبه ای هستند که برای پردازش میانی یا نهایی سوراخ های به دست آمده از پیش حفاری، ریخته گری، آهنگری استفاده می شوند.

V. V. Demidov, G. I. Kireev, M. Yu. Smirnov محاسبه و طراحی گسترده بخش 1 INTERNAL ROUND BROADS اولیانوفسک 2005 1 آژانس فدرال آموزش موسسه آموزشی دولتی

آموزش حرفه ای متوسطه L.S. Agafonova شکل دادن به فرآیندها و ابزار کار آزمایشگاهی و عملی توصیه شده توسط موسسه خودمختار ایالتی فدرال "فدرال"

هندسه قسمت کار ابزارهای تراشکاری هدف کار: تلفیق دانش نظری در مورد هدف، کاربرد و طراحی ابزارهای تراشکاری همه منظوره. آشنایی با روش ها و ابزارهای اندازه گیری

1 داده های اولیه هنگام محاسبه توسعه ترکیبی، داده های اولیه عبارتند از: قطر مراحل سوراخ در حال ماشینکاری d 1 و d 2، به ترتیب، طول مراحل سوراخ در حال ماشینکاری l 1 و

4 فرآیند تراشکاری چرخش ساده ترین و شاخص ترین فرآیند است که بر اساس آن انواع پیچیده تر پردازش بیشتر مورد مطالعه قرار می گیرد. ابزار برش تراش برش ارائه می کند

کار آزمایشگاهی 1 طبقه بندی و تعیین پارامترهای هندسی قسمت برش برش های تراشکاری هدف از این کار بررسی طبقه بندی و هندسه ابزار تراشکاری و وسیله ای برای اندازه گیری زوایا است. 1.

مبحث 13. دقت شکل گیری شکل در حین برش هدف مطالعه برهمکنش ابزار و قطعه کار، انواع انحرافات در شکل سطح قطعه کار است که در حین برش ایجاد می شود. مطالعه تاثیر عوامل

UDC 621.9 142 Tikhonova A.A. ANGLES OF PRISMATIC AND ROUND SHAPED CUTTERS BNTU, Minsk, Belarus ناظر علمی: Molochko V.I. برش های منشوری شکل و گرد برای

برای تعیین زوایای برش، صفحات اولیه زیر ایجاد می شوند: صفحه برش و صفحه اصلی (شکل 279). صفحه برش صفحه ای است مماس بر سطح برش و

وزارت آموزش و پرورش و علوم فدراسیون روسیه موسسه مهندسی مکانیک دانشگاه دولتی تولیاتی گروه تجهیزات و فن آوری های مهندسی مکانیک طراحی تولید

وزارت آموزش و پرورش و علوم فدراسیون روسیه موسسه مهندسی مکانیک دانشگاه دولتی تولیاتی گروه تجهیزات و فن آوری های مهندسی مکانیک طراحی تولید

وزارت آموزش و پرورش و علوم فدراسیون روسیه موسسه آموزشی بودجه دولتی فدرال آموزش عالی حرفه ای "دانشگاه دولتی کورگان"

شمارنده شمارنده کانتر سینک یک ابزار برش چند تیغه ای است که برای پردازش اولیه یا نهایی سوراخ های حفر شده، مهر و موم شده یا ریخته گری طراحی شده است. ویژگی ها و تفاوت های اصلی یک کانترسینک

وزارت آموزش و پرورش فدراسیون روسیه دانشگاه فنی دولتی اولیانوفسک ابزارهای برش و اصول طراحی ابزارهای برش اولیانوفسک 2003 وزارت آموزش و پرورش

5.3. حفاری حفاری یک روش متداول برای ایجاد سوراخ در مواد جامد است. از طریق حفاری، سوراخ های عبوری و غیر گذری (کور) به دست می آید و سوراخ های از پیش ساخته شده پردازش می شوند.

راهنمای فنی -برش جامد اطلاعات کلی قطر واقعی برش توپ جامد حل مسئله T2 T8 T10 انتخاب نوع برش جامد مواد کاری فولادهای سخت شده

وزارت آموزش و پرورش و علوم فدراسیون روسیه موسسه آموزشی دولتی آموزش عالی حرفه ای دانشگاه فنی دولتی ULYANOVSK ساخت و ساز توسعه ها

اخبار مرکز علمی چلیابینسک، ش. 3 (33), 26 مشکلات مهندسی مکانیک UDC 621.9 محاسبه ضخامت لایه برش در هنگام آسیاب سطوح پیچیده فضایی با اجازه گام

Lab_1_TKM_1AA_AD_LNA_05_09_2016 دانشیار Lalazarova N.A. هدف از کار: مطالعه هندسه دندان های ثنایا، روش های اندازه گیری آن و نمایش گرافیکی. دستگاه ها و مواد: زاویه سنج جهانی طراحی شده توسط Semenov.

بروشس برای سوراخ های استوانه ای، اسپلیندی و وجهی شرایط فنی GOST 28442 90 بروچ برای سوراخ های استوانه ای، خاردار و روکش OKP 39 3241 GOST شرایط فنی بروشکن برای سوراخ های استوانه ای،

در مهندسی مکانیک، اغلب از قطعاتی استفاده می‌شود که دارای شکل‌هایی متفاوت از سطوح استوانه‌ای و مخروطی که قبلاً مورد بحث قرار گرفت - قطعاتی با سطوح شکل‌دار هستند. برای قطعات با سطوح شکل

آژانس فدرال آموزش دانشگاه فنی دولتی آرخانگلسک فناوری مصالح ساختمانی ساخت قطعات ریخته گری پردازش مکانیکی ریخته گری روش

TECHNOLOGY AND TECHNOLOGICAL MACHINES UDC 621.9.025.01 N. P. Malevskiy, A. V. Murzaev پروفیل جریان تراشه ریمرهای استوانه ای یک الگوریتم طراحی و ساخت جدید پیشنهاد شده است

وزارت آموزش و پرورش و علوم فدراسیون روسیه موسسه آموزشی بودجه دولتی فدرال آموزش عالی حرفه ای "دانشگاه فنی دولتی اولیانوفسک"

یکی از سخت ترین کارهای تراشکاری محسوب می شود. این نخ ها به صورت تک شروع و چند استارت ساخته می شوند. کاتر برای برش نخ های مستطیلی (شکل 321). کاتر باید طبق الگو 1/8 تیز شود.

UDC 621.919.1.04 + 621.9.01 مدل ریاضی منطقه برش در چند مختصات آسیاب V.A. باتویف، وی. Batuev بر اساس هندسه تحلیلی در فضا، یک مدل ریاضی توسعه داده شده است

VIUSK 7، 2009 فرآیندهای پردازش مکانیکی در ماشین سازی UDC 621.9.015 A.S. مانوویتسکی، دکتری، محقق ارشد موسسه مواد فوق سخت به نام. V.N. Bakulya NAS اوکراین، کیف تجهیزات و قطعات

آژانس فدرال آموزش موسسه آموزشی دولتی آموزش عالی حرفه ای "دانشگاه فنی دولتی ایژفسک" شعبه Votkinsk Smirnov V.A. روشمند

آژانس فدرال آموزش و پرورش مسکو دانشگاه فنی دولتی "MAMI" گروه مهندسی مکانیک فناوری دانشیار، Ph.D. واسیلیف A.N. مورد تایید کمیسیون روش شناسی دانشکده

"من تایید می کنم" رئیس دانشگاه A.V. Lagerev 2007 فن آوری مصالح ساختمانی پردازش پتو بر روی ماشین های تراش دستورالعمل برای انجام کارهای آزمایشگاهی 9 برای دانشجویان

UDC 629.488.2 V. S. Kushner, A. A. Krutko Omsk State Technical University بهبود طراحی ابزارهای برش برای ترمیم تراشکاری پروفیل های راه آهن

وزارت آموزش و پرورش و علوم فدراسیون روسیه موسسه آموزش عالی بودجه دولتی فدرال "دانشگاه فنی دولتی اولیانوفسک" V. K. Manzhosov

مبحث 3. پردازش سطوح مخروطی و شکل هدف مطالعه قابلیت های فناورانه روش های پردازش سطوح مخروطی شکل و شکل بر روی یک تراش برش پیچ، ابزار برش مورد استفاده است.

مته های پیچشی با درج کاربید GOST 5756-81 این استاندارد برای مته های پیچشی مجهز به 9 درج کاربید، با قطر 5 تا 30 میلی متر برای قطعات حفاری اعمال می شود.

2891 محاسبه و طراحی چرخ دنده ها دستورالعمل برای دانش آموزان همه تخصص ها ایوانوو 2010 آژانس فدرال آموزش موسسه آموزشی دولتی آموزش عالی

وزارت آموزش و پرورش فدراسیون روسیه دانشگاه فناوری دولتی آزان محاسبه سیستم میله ای قابل تعیین آماری دستورالعمل های روشی Azan 004 گردآوری شده توسط: دانشیار A.Abdulkhakov،

1 تهیه مستندات کاری برای چرخ دنده ها ترسیمی از هر چرخ دنده با تعدادی برجستگی، مقاطع و نماها برای یک تصویر کامل از تمام عناصر آن کافی است. روی اصلی

UDC 6.9 محاسبه عمق و درجه سخت شدن قطعات ساخته شده از مواد مقاوم در برابر حرارت در حین چرخش آزاد Mikhailov S. V., Danilov S. N., Mikhailov A. S. (تکنولوژی دولتی Kostroma

گیربکس های دنده استوانه ای شرایط عمومی، تعاریف و نامگذاری عناصر دنده توسط GOST 16530-83 ایجاد شده است. مکانیزم انتقال که حرکت چرخشی یا آن را منتقل می کند

1. مفهوم ابعاد در نقاشی یکی از مهمترین اجزای طراحی ابعاد است. بعد عددی است که اندازه یک پاره خط مستقیم، قوس یا زاویه را مشخص می کند. ابعاد روی نقشه ها به گونه ای مشخص شده است که

وزارت راه آهن اداره پرسنل و موسسات آموزشی فدراسیون روسیه آکادمی دولتی ارتباطات سامارا بخش گرافیک مهندسی ساخت خط تقاطع دو

دپارتمان مهندسی و گرافیک کامپیوتری سخنرانی در مورد گرافیک مهندسی الزامات و توصیه‌هایی برای ابعاد بر روی نقشه‌ها دانشیار رشتوف Alexey Lvovich Chelyabinsk 2017 Dimensioning on

کار تست 2 تست 2 از رشته «هندسه توصیفی. مهندسی گرافیک" شامل وظایف مربوط به گرافیک مهندسی است. تعداد وظایفی که باید انجام شوند توسط بخش مطابق با تعیین می شود

1 وزارت آموزش و پرورش و علوم فدراسیون روسیه موسسه آموزشی بودجه دولتی فدرال آموزش عالی حرفه ای "کومسومولسک-آن-آمور فنی ایالتی"

وزارت آموزش و پرورش و علوم فدراسیون روسیه موسسه آموزش عالی بودجه دولتی فدرال "دانشگاه فنی دولتی اولیانوفسک" V. K. Manzhosov،

قوانین اعمال ابعاد بر روی مطالب نقشه ها 1. مفهوم ابعاد در نقشه ... 2 2. انواع ابعاد قطعه ... 2 3. عناصر بعدی ... 3 4. علائم متعارف ... 6 5. روش های اعمال ابعاد... 8 6.

UDC 621.813 تأثیر استراحت بر دقت و کیفیت قطعات کار در حین چرخش Vlasov M.V., student Russia, 105005, Moscow, MSTU. N.E. باومن، گروه علمی فناوری های پردازش مواد

وزارت کشاورزی فدراسیون روسیه موسسه آموزشی دولتی فدرال آموزش عالی حرفه ای "دانشگاه کشاورزی دولتی میچورینسکی" گروه مکانیک کاربردی

UDC 514.181.24:621.9.65.015.13 Masyagin V.B. استفاده از یک تصویر هندسی به شکل لبه برای مدل سازی شکل قطعات نوع بدنه های چرخش، با در نظر گرفتن خطاهای ساخت در تحلیل ابعادی Omsk

B. M. Mavrin, E. I. Balaev IMAGE OF BODIES OF ROTATION Workshop Samara 2005 آژانس فدرال آموزش و پرورش موسسه آموزش عالی حرفه ای "سامارسکی"

مؤسسه آموزشی دولتی آموزش عالی حرفه ای «دانشگاه دولتی هوافضا سامارا به نام آکادمیسین S.P. ملکه (دانشگاه پژوهشی ملی)"

محتوای برنامه کاری رشته آموزشی. OP.05 "مبانی کلی فناوری فلزکاری و کار بر روی ماشین های برش فلز" نام بخش ها و موضوعات موضوع 1. مبانی فیزیکی فرآیند برش

3.1. مفاهیم اساسی و طبقه بندی برش دهنده ها

برش هایی با لبه برش شکل برای تشکیل سطوح بدنه های چرخشی و قطعات منشوری، سطوحی که دارای خطی به عنوان ژنراتور هستند، ترکیبی از بخش های مستقیم و منحنی را نشان می دهند.

به دست آوردن یک سطح شکل از یک قطعه با پردازش جداگانه هر یک از بخش های ژنراتیکس آن با استفاده از برش، برش، چرخ های سنگ زنی، اما تحت شرایط ضروری چینش نسبی آنها (بخش ها) امکان پذیر است، که به دست آوردن مشخصات معینی از ژنراتیکس را تضمین می کند. قطعه با دقت لازم این گزینه پردازش تعدادی معایب دارد: کاهش بهره وری فرآیند، مشکل در به دست آوردن مکان مورد نیاز مناطق تحت درمان، به عنوان مثال. دقت مشخصات ژنراتیکس قطعه پردازش شده و در نهایت نیاز به استفاده از نیروی کار یک کارگر بسیار ماهر. این استفاده از آن را محدود می کند: در شرایط تولید تک قطعات یا در مواردی که به دلیل پیچیدگی، افزایش محیط و دلایل دیگر امکان دستیابی به پروفیل در همان زمان وجود ندارد استفاده می شود.

سطوح شکل‌دار قطعات منشوری را می‌توان به‌طور همزمان در طول کل پروفیل ژنراتیکس آن‌ها با آسیاب کردن، برش زدن، آسیاب کردن و صاف کردن با کاتر شکل‌دار پردازش کرد. روش دوم، به دلیل کم بازدهی، به ندرت مورد استفاده قرار می گیرد. برخی از ویژگی های آن امکان استفاده موفقیت آمیز از برش های شکل دار را در هنگام تولید سطوح ساده با طول قابل توجه می دهد.

به دست آوردن یک سطح ژنراتیکس شکل از اجسام چرخشی به طور همزمان در کل محیط در تولید سریال و انبوه استفاده می شود. این گزینه پروفیل در مقایسه با گزینه پروفیل بر اساس بخش، افزایش بهره وری پردازش، افزایش دقت مشخصات قطعات و هویت آنها در پروفایل را فراهم می کند که با استفاده از ابزارهای شکل دار انجام می شود: برش، برش، چرخ های سنگ زنی، برش های شکل دار. هر یک از این روش ها بسته به شرایطی که در آن استفاده می شود، ویژگی ها و شاخص های بهره وری، دقت، هزینه و سایر داده ها را دارند.

در مهندسی مکانیک، قطعاتی با اندازه‌ها و فرآیندهایی برای تولید آنها وجود دارد که استفاده از فرز، بریچ و آسیاب نامناسب بوده و استفاده از برش‌های شکل‌دار ترجیح داده می‌شود. برش‌های شکل‌دار دقیق تولید شده، زمانی که به درستی بر روی ماشین‌ها نصب شوند، بهره‌وری بالا، دقت شکل و اندازه قطعات پردازش‌شده مطابق با IT8...IT12 و سطحی با = 0.63 … 2.5 میکرومتر. آنها همچنین دارای مزایایی مانند: مصرف کم فلز سازه، عمر طولانی، سهولت تیز کردن و سنگ زنی مجدد، قابلیت ساخت طرح، هزینه نسبتاً کم هستند، آنها برای بهره برداری به کارگران بسیار ماهر نیاز ندارند. برش های شکل دار در تراش ها، برجک ها و ماشین های اتوماتیک استفاده می شود. روی همان ماشین هایی که چنین قطعاتی بر روی آنها پیش پردازش می شوند. وجود ماشین های سنگ زنی برای برش های شکل دار پروفیل ساخت آنها را افزایش می دهد و به استفاده گسترده تر از آنها کمک می کند.

مانند سایر ابزارهای برش فلز، برش های شکل دار با تعدادی ویژگی مشخص می شوند که برای طبقه بندی آنها استفاده می شود. برش های شکل را می توان به گروه های زیر تقسیم کرد: بر اساس شکل - برش های میله ای، منشوری و گرد. بر اساس نوع سطح تحت درمان - خارجی و داخلی. با نصب نسبت به قطعه کار و جهت حرکت تغذیه - شعاعی و مماسی. با توجه به محل برش نسبت به قطعه - با محورهای موازی و زاویه دار یا پایه اندازه گیری. با توجه به موقعیت سطح جلو - بدون شیب ( λ = 0) یا زاویه دار λ ; با توجه به شکل سطوح شکل دهنده - حلقه و پیچ.

معرفی

در مهندسی مکانیک مدرن، روش‌های جدید فرآوری، طرح‌ها و انواع جدید ابزارهای برش و ماشین‌های برش فلز کاربرد فراوانی دارد. سهم فرآیندهای تکمیلی که دقت ساخت، زبری سطح و خواص فیزیکی و مکانیکی لایه سطحی قطعات را تعیین می کند، که برای دستیابی به کیفیت عملکرد بالای محصول بسیار مهم است، به طور مداوم در حال افزایش است.

ابزار در معنای وسیع ابزارهایی هستند که برای پردازش دستی و مکانیکی انواع مختلف مواد در مهندسی مکانیک، معدن، نجاری، کشاورزی، پزشکی، مصارف خانگی و غیره استفاده می‌شوند. در مفهوم محدود، ابزار برش بخشی از دستگاه های برش فلز است که مستقیماً شکل قطعه کار را تغییر می دهد.

در اقتصاد ملی، ابزار نقش بسیار زیادی ایفا می کند و هیچ صنعتی نمی تواند بدون استفاده از ابزار در طیف وسیعی از آنها کار کند.

در این دوره آموزشی سه ابزار برش طراحی شده است: کاتر شکل دار، برش و کاتر. کاترها رایج ترین نوع ابزار برش هستند. برش های شکل دار برای پردازش قطعات با پروفیل شکل استفاده می شود. براچ ها ابزارهای برش فلز چند دندانی هستند که به دلیل اینکه ارتفاع یا عرض دندان بعدی از ارتفاع یا عرض دندان قبلی بیشتر است، بدون حرکت خوراک، مقدار اضافی را حذف می کنند. از آنها برای تکمیل سطوح مختلف داخلی و خارجی قطعات استفاده می شود. ابزارهای برش دنده در دسته پیچیده ترین و خاص ترین ها در طراحی، ساخت و بهره برداری قرار می گیرند. کاتر دنده برای برش دندانه های چرخ های استوانه ای به روش خمشی طراحی شده است.

1 کاتر شکل
1.1 هدف، دامنه و انواع برش های شکل دار
1.2 وظیفه طراحی کاتر شکل دار
1.5 روش گرافیکی برای تعیین نیمرخ کاتر
1.6 روش تحلیلی برای محاسبه پروفیل کاتر
1.7 تعیین زاویه چنگک و پشت در تمام طول تیغه برش
1.8 طراحی برش
1.9 نصب، تنظیم و بست کاتر بر روی ماشین آلات
2 پخش
2.1 هدف، دامنه و انواع براچ ها
2.2 وظیفه طراحی براچ
2.3 محاسبه براچ
3.1 هدف، دامنه و انواع کاترها
3.2 کار طراحی برای کاتر
3.3 محاسبه برش دیسک
3.4 طراحی شکل دهنده دیسک
کتابشناسی - فهرست کتب

1 برش شکل

1.1 هدف، دامنه و انواع برش های شکل دار

سطوح شکل قطعات مختلف ماشین را می توان با تراشکاری با استفاده از روش های اساسی زیر بدست آورد:

الف) پردازش با ابزارهای چرخشی با استفاده از تغذیه همزمان طولی و عرضی؛

ب) پردازش با ابزارهای چرخشی با استفاده از دستگاه کپی مخصوص یا پشتیبانی هیدرولیک.

ج) پردازش با ابزارهای چرخشی در دستگاه CNC؛

د) پردازش بر روی ماشین های تراش چند برش، که در آن تمام عناصر مشخصات قطعه به طور همزمان توسط دو گروه از برش های از پیش تنظیم شده پردازش می شوند که یکی از آنها با تغذیه طولی و دیگری با تغذیه عرضی کار می کند. در این مورد، هر برش یک عنصر پروفایل جداگانه را پردازش می کند.

ه) پردازش با ابزارهای چرخشی در دستگاه CNC.

هنگام پردازش با یک برش شکل، تمام عناصر پروفیل توسط یک کاتر تشکیل می شوند که حرکت خطی را در یک جهت انجام می دهد.

در تولید انبوه و در مقیاس بزرگ برای پردازش سطوح شکل‌دار، برش‌های شکل‌دار به طور گسترده‌ای رواج یافته‌اند، زیرا بهره‌وری بالا و همچنین شکل یکسان و دقت ابعادی بالایی را برای محصولات فرآوری شده ارائه می‌دهند.

برش‌های شکل‌دار برای پردازش بدنه‌های چرخشی روی ماشین‌هایی با حرکت چرخشی قطعه کار و همچنین برای سطوح شکل‌دار روی ماشین‌هایی با حرکت خطی قطعه یا کاتر استفاده می‌شوند.

برش های گرد برای پردازش سطوح داخلی و خارجی استفاده می شود. استفاده گسترده از برش های گرد شکل با سادگی نسبی ساخت و دوام آنها توضیح داده می شود (تعداد زیادی از دوباره خرد کردن مجاز است).

1.2 وظیفه طراحی کاتر شکل دار

یک برش گرد شکل برای پردازش قسمت نشان داده شده در شکل 1.1 طراحی کنید.

داده های اولیه: D 1 = 40 میلی متر; D 2 = 20 میلی متر; D 3 = 62 میلی متر; l 1 = 25 میلی متر؛

l 2 = 3 میلی متر؛ l 3 = 16 میلی متر؛ l 4 = 8 میلی متر؛ l 5 = 5 میلی متر؛ R = 6 میلی متر.

جنس محصول پردازش شده توسط کاتر شکل دار فولاد 20، سختی  در = 45 کیلوگرم بر میلی متر مربع، استحکام کششی  = 12 درصد است. نوع کاتر: گرد.

انحراف ابعاد قطری و طولی طبق h9 پذیرفته می شود.

شکل 1.1. طرح یک قسمت پردازش شده با یک برش شکل

1.3 انتخاب پارامترهای ابزار برش

1.3.1 نوع کاتر را تعیین کنید

با توجه به تکلیف، نوع برش را تعیین می کنیم: برش گرد شکل (ص 11، جدول 1.9).

1.3.2. طرح برش شکل گرد: جامد.

1.3.3 جنس قسمت برش کاتر

مواد قسمت برش کاتر با توجه به مواد در حال پردازش انتخاب می شود. در مورد ما، قطعه کار از فولاد 20 تشکیل شده است و بنابراین، جنس قسمت برش کاتر P6M5 است.

1.3.4 هدف از زوایای تیغه برش کاتر

زاویه فاصله  در 10...15 0 برای برش های گرد گرفته می شود. زاویه چنگک  بسته به سختی ماده در حال پردازش اختصاص داده می شود. ما می پذیریم: زاویه عقب  = 10 0 (ص 8)، و زاویه جلو  = 20 0 (ص. 9، جدول 1).

1.3.5 دوره مدت

ما مقدار متوسط ​​دوام را برای پردازش تک ابزار انتخاب می کنیم: T = 60 دقیقه (، ص 268).

1.4 هدف از حالت های برش

1.4.1 تعیین ابعاد کلی یک برش شکل

کوچکترین قطر مجاز یک برش شکل با فرمول (1.1) تعیین می شود:

, (1.1)

که در آن d قطر سنبه برای بستن کاتر است.

t max - بیشترین عمق مشخصات قطعه.

d max، dmin - بزرگترین و کوچکترین قطرهای پروفیل قطعه کار.

شکل 1.2. تعیین ابعاد کلی کاتر گرد

1.4.2 تعیین عمق برش

بیشترین عمق پروفیل قطعه با فرمول (1.2) تعیین می شود:

. (1.2)

میلی متر

حداقل ابعاد سنبه برای نصب برش های گرد به نیروی برش مورد انتظار، عرض کاتر و روش نصب سنبه بستگی دارد. بنابراین برای تعیین قطر سنبه شرایط برش را محاسبه می کنیم.

1.4.3 تعیین مقدار خوراک

مقدار خوراک s از جدول تعیین می شود. 16 (، ص 269) بسته به عرض برش و بزرگترین قطر پردازش D max = 62 mm، عرض برش b = 25 mm. s = 0.045 میلی متر / دور.

1.4.4 تعیین سرعت برش

سرعت برش هنگام چرخش با کاتر گرد با فرمول (1.3) تعیین می شود:

(1.3)

که در آن C V = 350 ضریب (، ص 269، جدول 17);

T = 60 دقیقه (، ص 268) - عمر متوسط ​​ابزار.

m = 0.2; y = 0.35; x = 0.15 (ص 269، جدول 17) - توان.

ضریب K V با فرمول (1.4)، (، ص 268) تعیین می شود:

(1.4)

که در آن K M V ضریبی است که کیفیت مواد فرآوری شده را در نظر می گیرد.

K P V - ضریب منعکس کننده وضعیت سطح قطعه کار.

K AND V ضریبی است که کیفیت مواد ابزار را در نظر می گیرد.

ضریب که کیفیت مواد پردازش شده را در نظر می گیرد: K M V = 0.6 (، ص 263، جدول 4).

ضریب منعکس کننده وضعیت سطح قطعه کار: K P V = 1 (ص 263، جدول 5).

ضریب با در نظر گرفتن کیفیت مواد ابزار: K I V = 1 (، ص 263، جدول 6). درجه مواد ابزار: R6M5.

با جایگزینی مقادیر عددی به فرمول (1.3)، سرعت برش را بدست می آوریم:

1.4.5 تعیین سرعت اسپیندل ماشین

سرعت چرخش دوک ماشین را با استفاده از فرمول (1.5) تعیین می کنیم:

. (1.5)

دور در دقیقه

1.4.6 تعیین سرعت واقعی برش

سرعت واقعی برش با فرمول (1.6) تعیین می شود:

, (1.6)

جایی که = 1250 دور در دقیقه – سرعت اسپیندل ماشین 16K20 (طبق پاسپورت).

متر در دقیقه

1.4.7 تعیین نیروی برش هنگام چرخش با کاترهای شکل دار

نیروی برش با فرمول (1.7)، (، ص 271) تعیین می شود:

که در آن C p = 212 ضریب محاسبه نیروی برش در حین چرخش است که بسته به جنس قطعه کار (فولاد 20) و جنس قسمت برش کاتر R6M5 انتخاب شده است (ص 274، جدول 22).

t = 11 میلی متر - عمق برش؛

s = 0.045 میلی متر / دور - سرعت تغذیه در طول چرخش شکل.

x = 1; y = 0.75; n = 0 - توان (، ص 273، جدول 22)

ضریب تصحیح K p با فرمول (1.8)، (، ص 271) تعیین می شود:

جایی که
= 0.84 (ص. 264، جدول 9) - ضریب تصحیح با در نظر گرفتن تأثیر کیفیت فولاد و آلیاژهای چدن بر وابستگی نیرو.

= 1.0 (، ص 275، جدول 23);

= 1.0 (، ص 275، جدول 23);

= 1.0 (، ص 275، جدول 23);

= 1.0 (، ص 275، جدول 23);

,
,
,
- عوامل اصلاحی که تأثیر پارامترهای هندسی قسمت برش ابزار را بر اجزای نیروی برش در هنگام پردازش فولاد و چدن در نظر می گیرند.

1.4.8 تعیین قدرت برش

قدرت برش با فرمول (1.9)، (، ص 271) تعیین می شود:

(1.9)

کیلووات

1.4.9 مقایسه قدرت محرک ماشین و قدرت برش

انتخاب ماشین 16K20: قدرت موتور الکتریکی محرک اصلی -
= 11 کیلو وات،
. قدرت برش
= 7.7 کیلو وات

در نتیجه توان موتور الکتریکی درایو اصلی دستگاه، توان برش مورد نیاز را تامین می کند.

1.4.10 تعیین زمان کامپیوتر

زمان ماشین با فرمول (1.10) تعیین می شود:

(1.10)

که در آن L = 11 میلی متر طول حرکت برش است که به عنوان نصف اختلاف بین قطر قطعه کار و حداقل قطر قطعه شکل تعریف شده است.

s = 0.045 میلی متر / دور - تغذیه.

n st = 1250 دور در دقیقه - سرعت اسپیندل دستگاه 16K20 (طبق گذرنامه)؛

من - تعداد پاس ها

دقیقه

قطر سوراخ نصب با توجه به شرایط استحکام و استحکام کافی سنبه، بسته به مؤلفه اصلی نیروی برش تعیین می شود. آر z .

برای بستن دو طرفه، قطر سوراخ نصب مطابق جدول شماره 1.1 تعیین می شود: d = 27 میلی متر.

جدول شماره 1.1

نیروی برش

d، با عرض برش B، میلی متر

الف. نصب کنسول سنبه

St. 1000 تا 1300

St. 1300 تا 1700

St. 1700 تا 2200

St. 2200 تا 2900

St. 2900 تا 3800

St. 3800 تا 5000

St. 5000 تا 6500

St. 6500 تا 8500

St. 8500 تا 11000

ب- نصب سنبه دو طرفه

St. 1000 تا 1300

St. 1300 تا 1700

St. 1700 تا 2200

St. 2200 تا 2900

St. 2900 تا 3800

St. 3800 تا 5000

St. 5000 تا 6500

St. 6500 تا 8500

St. 8500 تا 11000

مقادیر عددی را به فرمول (1.1) جایگزین می کنیم:

دریافتیم که D 68.5 میلی متر. D را به نزدیکترین مقدار استاندارد گرد می کنیم: D = 70 میلی متر (ص 11).

1.4.11 مقدار جابجایی را تعیین کنید

مقدار جابجایی با فرمول (1.11) تعیین می شود:

(1.11)

مقادیر عددی را با فرمول (1.11) جایگزین می کنیم:

1.5 روش گرافیکی برای تعیین نیمرخ کاتر

روش گرافیکی برای تعیین نیمرخ کاتر گرد بسیار ساده و بصری است. در عین حال، با یک مقیاس به درستی انتخاب شده و ساخت و ساز دقیق، تقریباً همان دقت یک محاسبه تحلیلی را ارائه می دهد. اغلب محاسبات تحلیلی و گرافیکی به طور همزمان انجام می شود و در صورت منطبق بودن نتایج این محاسبات، قابل اعتماد تلقی می شوند. نیاز به محاسبه به روش های مختلف از این واقعیت ناشی می شود که هنگام بررسی نتایج محاسبه به همان روشی که انجام شده است، همان اشتباهاتی که قبلاً انجام شده است احتمالاً تکرار می شود. اگر محاسبات تحلیلی و ساخت گرافیکی انجام شود، همزمانی خطاها در هر دو مورد بعید است. علاوه بر این، اگر نتایج هر دو محاسبات متفاوت باشد، به راحتی می توان اشتباهات انجام شده را پیدا کرد و فقط در مکان هایی که اختلافات قابل توجهی وجود دارد بررسی می شود.

ما مقیاس ساخت و ساز را 5:1 فرض می کنیم.

داده های اولیه برای ساخت گرافیکی پروفیل کاتر عبارتند از: رسم قطعه کار، قطر برش D و پارامترهای هندسی انتخاب شده α و γ.

روش گرافیکی ساخت پروفیل کاتر گرد

ابتدا نیمرخ قسمتی را ترسیم می کنیم که با تعدادی خط موازی که در فواصل معین l i از یکدیگر فاصله دارند، جدا می شود.

بنابراین، تعدادی از نقاط مشخصه پروفایل i را به دست می آوریم. نقاط به دست آمده را بر روی محور افقی OO 1 قرار می دهیم و نقاط را بر این اساس بدست می آوریم . از مرکز O حاصل یک سری دایره های متحدالمرکز با شعاع i رسم می کنیم. بنابراین ما یک طرح ریزی از قطعه را بر روی صفحه ای عمود بر محور آن بدست می آوریم.

برای تعیین موقعیت مرکز کاتر با استفاده از دهانه قطب نما برابر با شعاع بیرونی کاتر شکل دار از نقطه I بریدگی ایجاد می کنیم.

سپس یک خط O 2 O 3 موازی با خط OO 1 در فاصله رسم می کنیم
. نقطه تقاطع مرکز مورد نظر برش گرد شکل خواهد بود.

از نقطه در یک زاویه یک پرتو به خط OO 1 بکشید
، که رد لبه جلوی کاتر است. عبور از خط
با دایره های i به ترتیب نقاط I، II، III، IV تیغه برش را می دهد که نقاط تشکیل می دهد. مشخصات قسمت از مرکز O 2 یک سری دایره های متحدالمرکز با شعاع O 2 I , O 2 II , O 2 III , O 2 IV و غیره می کشیم و به این ترتیب شعاع متناظر کاتر شکل دار Ri را به دست می آوریم. تقاطع دایره های R i با خط O 2 O 3 به ترتیب نقاط را نشان می دهد ,
,
,
و غیره که در یک مقطع شعاعی قرار دارند و با نقاط I، II، III، IV و ... مطابقت دارند. تیغ برنده.

اکنون به نظر می رسد که بتوان پروفیل یک کاتر شکل را در مقطع شعاعی ساخت. برای انجام این کار، لازم است یک خط CC رسم کنید، ابعاد محوری l i را از این خط کنار بگذارید، که، همانطور که مشخص است، هیچ تغییری نخواهد داشت، زیرا محور برش موازی با محور قطعه کار است. با طراحی نقاط تقاطع دایره ها با خط O 2 O 3 که از مرکز و به موازات خط CC می گذرد، نقاط مشخصه پروفیل کاتر شکل را در مقطع شعاعی به دست می آوریم.
,
,
,
و غیره.).

1.6 روش تحلیلی برای محاسبه پروفیل کاتر

داده های اولیه برای محاسبه تحلیلی عبارتند از: رسم قطعه کار، قطر برش D و پارامترهای هندسی آن. و . با حل مسائل هندسی ابتدایی، شعاع نقاط مشخصه مشخصات قطعه (r i) را تعیین می کنیم.

شکل 1.3 نمودار محاسباتی یک برش گرد شکل را نشان می دهد. لبه جلویی این ثنایا با خط MN نشان داده می شود. نقاط تلاقی وجه جلویی با شعاع متناظر قطعه با اعداد i نشان داده شده است. شعاع این نقاط r i و فواصل محوری l i بین بخشهای 1، 2، 3، 4 و غیره است. (برجستگی پایین تر) از ترسیم قطعه مشخص می شود یا تا رقم سوم اعشار دقیق محاسبه می شود.

از مرکز کاتر O 2، دایره هایی با شعاع R i از طریق نقاط i کشیده می شود. با پایین آوردن عمود O 2 M از مرکز O 2 به خط MN و اتصال مرکز O 2 با نقاط 1، 2، 3، 4 و ... یک سری مثلث قائم الزاویه iMO 2 به دست می آوریم.

شکل 1.3. نمودار محاسبه برای برش گرد شکل برای تراش خارجی

هیپوتنوس این مثلث ها شعاع برش R i مربوطه خواهد بود که برای ساختن پروفیل کاتر باید تعیین شود. و برای این کار باید ابعاد B i که پایه های این مثلث ها هستند و زوایای آن را بدانید. ، بین پایه های B و هیپوتنوس ها که مقادیر مورد نظر شعاع نقاط مشخصه هستند، به دست می آید.

مقدار B 1 را می توان بدون ساختارهای اضافی با استفاده از فرمول (1.12)، (، ص 18) تعیین کرد:

برای تعیین مقادیر بعدی B و لازم است ساختارهای اضافی روی نمودار طراحی انجام شود. از طریق مرکز قسمت O 1 و نقاط 1، 2، 3، 4 و غیره. خطوط مستقیم عمود بر خطوط MN رسم می کنیم و به این ترتیب ابعاد A i و ابعاد C i -1 را بدست می آوریم. نقاط اتصال 1، 2، 3، 4 و غیره با مرکز قسمت O 1 یک سری مثلث قائم الزاویه iNO i بدست می آوریم. هیپوتنوس این مثلث ها شعاع نقاط مشخصه نیمرخ قطعه r i هستند.

با تعیین مقادیر A n، می توانید مقادیر C n را پیدا کنید؛ با دانستن مقادیر C n، می توانید مقادیر B n و مقادیر Rn مورد نظر را تعیین کنید. .

1.6.1 تعیین ابعاد A i و C i:

3)

4)
;

10)
;

1.6.2 تعیین ابعاد B i و R i:

3)
میلی متر

4)
;

5)
میلی متر

6)
میلی متر

7)
میلی متر

8)
;

9)
میلی متر

10)
میلی متر

11)
;

با استفاده از روش های گرافیکی و تحلیلی برای تعیین نیمرخ کاتر، پارامترهای هندسی کاتر شکل دار را تعیین و در جدول شماره 1.2 وارد کرده و خطای این روش ها را مشخص کردیم.

جدول شماره 1.2

1.8 طراحی برش

1.8.1 تیغه های برش شکل اضافی

برش های شکلی بیشترین استفاده را در هنگام پردازش قطعات از نوارهای خالی بر روی برجک های تراش و ماشین های تراش اتوماتیک دارند. در این مورد، باید در هر دو انتهای قسمت شکل داده شده، یک کمک هزینه باقی بماند برای تکمیل تبدیل به اندازه کمک هزینه با نصب مناسب برش بر روی دستگاه و تنظیم توقف که عرضه مواد میله را محدود می کند، تضمین می شود.

لازم است طول تیغه برش را 9 - 10 از نقطه 11 افزایش دهید (شکل 1.5). برای سهولت در تنظیم کاتر نمره دهی و افزایش دقت برش انتهایی با استفاده از کاتر شکل دار، محل دقیق انتهای پروفیل 10 را روی قطعه کار مشخص می کنیم. برای این کار از نقطه 10 پروفیل کاتر شکل دار محاسبه شده. ، یک بخش 10 - 11 با طول برابر است
. برای افزایش استحکام لبه برش، بهبود قابلیت ساخت کاتر و کاهش صدمات، انتقال زاویه حاد در انتهای کاتر نامطلوب است، بنابراین سطح شکل برش ها به یک تسمه استوانه ای به طول 11 - 12 به طول 2 میلی متر ختم می شود. . با در نظر گرفتن موارد فوق، طول تیغه برش اضافی
میلی متر

قسمت 1 – 13 با عمود بر محور قطعه زاویه 15 0 می سازد که طول این مقطع مخروطی برابر است با
. طول بخش استوانه ای 13 - 14 برای برش قسمت تمام شده مطابق با عرض ابزار برش است. برای کاهش نیروهای اصطکاک در سطح پشتی کاتر، تیغه برش 14 - 15 نیز با زاویه 15 0 نسبت به انتهای قطعه کار ساخته می شود. با در نظر گرفتن موارد فوق، عرض تیغه برش اضافی در انتهای دوم B 2 = 3 میلی متر است.

شعاع نقاط گره ای تسمه های استوانه ای 11-12 و 13-14 از روابط زیر تعیین می شود:

عرض کل کاتر شکل به صورت مجموع ابعاد در امتداد محور برش تعیین می شود:

شکل 1.5. طرحی برای طراحی کانتور یک برش شکل

1.8.2 عرض مجاز کاترهای شکل دار

عرض پردازش مجاز توسط برش‌های شکل‌دار به دلیل قدرت دستگاه و استحکام سیستم «ماشین – قطعه – ابزار» محدود می‌شود. اگر سختی این سیستم کافی نباشد، در حین پردازش، ارتعاشات رخ می دهد و هر چه عرض کاتر بیشتر باشد و براده های برش نازکتر باشد، احتمال ایجاد ارتعاش در هنگام پردازش با کاترهای شکل دار بیشتر می شود. حلقه ضعیف سیستم «ماشین – قطعه – ابزار» از نقطه نظر مقاومت در برابر لرزش محصول است، بنابراین محدود کردن عرض مجاز کاتر شکل‌دار بسته به دقت پردازش مورد نیاز باید منصفانه در نظر گرفته شود.

هنگام انتخاب بزرگترین عرض مجاز پردازش با برش های شکل دار با تغذیه شعاعی، می توانید از توصیه های ارائه شده در جدول شماره 1.3 استفاده کنید.

عرض پردازش (طول تیغه برش) باید به عنوان طول تیغه برش صاف شده برش شکل در نظر گرفته شود. عرض مجاز فرآوری با کاترهای شکل دار به خوراک مورد استفاده در فرآیند فرآوری بستگی دارد که با کاهش آن می توان عرض پردازش را افزایش داد.

جدول شماره 1.3

نوع پردازش: خشن (درجه دقت 9 تا 10).

1.8.3 ساخت قالب برای کنترل پروفیل های کاتر

اغلب، برای کنترل مشخصات برش‌های شکل‌دار در طول فرآیند تولید، از قالب‌هایی استفاده می‌شود که روی سطح پشتی شکل‌دار کاتر اعمال می‌شوند. اندازه فاصله برای قضاوت در مورد دقت پروفیل کاتر استفاده می شود.

این قالب دارای ابعاد نامی پروفیل مشابه با برش شکل است، با این حال، تلورانس ها در ابعاد پروفیل قالب باید 1.5 ... 2 برابر بیشتر از تلورانس های مربوط به کاتر باشد.

برای کنترل قالب در حین کار از قالب شمارنده استفاده می کنیم. پروفیل آن مانند پروفیل کاتر است، اما تلورانس های روی ابعاد پروفیل 1.5 ... 2 برابر بیشتر از تلورانس های روی ابعاد قالب است.

قالب و ضدقالب را با استفاده از ورق به ضخامت 3 میلی متر می سازیم. برای افزایش مقاومت در برابر سایش، آنها را تا سختی 56...64 HRC سخت می کنیم. برای کاهش پیچ خوردگی، از فولاد ابزار آلیاژی HVG استفاده می کنیم. لبه های اندازه گیری را در امتداد کل کانتور شکل نازک تر از صفحه اصلی (0.5 میلی متر) می کنیم تا پردازش ابعاد دقیق پروفیل و سهولت کنترل برش را تسهیل کنیم.

برای ساختن پروفیل الگو، از طریق نقطه کانتور گره پروفیل 2 (شکل 1.6)، یک خط مختصات موازی با محور رسم می کنیم که از آن در جهت عمود، ابعادی را رسم می کنیم که موقعیت نسبی تمام نقاط را تعیین می کند. پروفایل شکل محل نقاط کانتور گره در امتداد عمق پروفیل شکل برای برش های گرد با فواصل مختصات P i که به عنوان تفاوت در ابعاد پروفیل شکل در بخش قطری بدست می آید تعیین می شود: P i = P 2 - P i .

شکل 1.6. الگو و قالب شمارنده برای بررسی برش شکل

1.8.4 ابعاد ساختاری، تلورانس های برش های شکل دار. برش تیز کن

مرحله نهایی طراحی برش‌های شکل‌دار، توسعه نقشه‌ای از کاتر و مشخصات فنی ساخت آن است.

ابعاد اصلی که باید در نقشه های کاری برش های شکل دار مشخص شود عبارتند از: ابعاد کلی، ابعاد سوراخ ها یا سطوح پایه، عمق و زاویه تیز کردن، قطر دایره کنترل (علامت ها) در انتهای برش های گرد، اگر توسط محاسبه و ابعاد سوراخ نصب پیش بینی شده باشد.

سوراخ نصب کاتر گرد با عرض بیش از 15 میلی متر با زیر برش ساخته می شود و طول تسمه های آسیاب در دو طرف برابر با 0.25 عرض کاتر انتخاب می شود.

برای از بین بردن احتمال روشن شدن سنبه توسط کاتر گرد در حین کار، سوراخی در انتهای کاتر ایجاد می شود که پین ​​حلقه ای با شیارهای انتهایی درون آن قرار می گیرد. این حلقه جزء جدایی ناپذیر نگهدارنده است و می توان از آن برای نصب تعدادی کاتر بر روی سنبه معین استفاده کرد.

توصیه می شود که برای ساخت قطعه تلرانس بیش از 0.2 نداشته باشید. در این مورد، انحراف در ابعاد پروفیل به صورت متقارن مشخص شده و در داخل تخصیص داده می شود
میلی متر

تیز کردن در دستگاه های تیز کن جهانی با استفاده از چرخ های فنجان سنگ زنی انجام می شود. برای سهولت در کنترل زوایا و نصب کاترها هنگام تیز کردن در انتهای کاترهای گرد، استفاده از بریدگی توصیه می شود.

1.9 نصب، تنظیم و بست کاتر بر روی ماشین آلات

برای نصب، تنظیم و بستن کاترها بر روی ماشین ابزار، از نگهدارنده هایی با طرح های مختلف بسته به نوع کاتر و ماشین، امکان قرار دادن آنها بر روی تکیه گاه، دقت نصب و تنظیم موقعیت کاتر نسبت به بخش، و نیروهای برش عامل.

بست دو تکیه گاه برای برش های گرد و پیچ با عرض قابل توجه استفاده می شود.
میلی متر)، زمانی که نیروهای برش به مقادیر بالایی می رسند. در این حالت می توانید از نگهدارنده های دوتایی یا در اغلب موارد جامد دو تکیه گاه استفاده کنید. توصیه می شود که تکیه گاه دوم چنین نگهدارنده هایی قابل تنظیم باشد تا برش های با عرض های مختلف را محکم کند.

برش های گرد شکل در نگهدارنده ها با استفاده از موارد زیر ثابت می شوند:

پین واشر دندانه دار تنظیم کننده، که در سوراخ مربوطه روی برش قرار می گیرد.

یک پیچ دندانه دار ساخته شده در انتهای بخش تنظیم و روی سطح انتهایی برش؛

تنظیم کلید و راه های کلید در کاتر و پیچ و مهره پشتیبانی.

طرح‌هایی از نگهدارنده‌ها برای برش‌های گرد وجود دارد که به روش‌های مختلفی امکان تنظیم موقعیت برش‌ها در امتداد ارتفاع مرکز قطعه را می‌دهد. تنظیمات درشت و ظریف امکان پذیر است.

تنظیم خشن با چرخاندن کاتر نسبت به بخش تنظیم، بسته به اندازه تیز کردن برش انجام می شود.

تنظیم دقیق برش های گرد با استفاده از موارد زیر انجام می شود: الف) یک بخش و یک پیچ. ب) بوش غیر عادی؛ ج) پیچ دیفرانسیل؛ د) یک پیچ معمولی.

جنس نگهدارنده کاتر استیل 45 می باشد.

ابعاد نگهدارنده کاتر با نصب دو پایه: ارتفاع h = 50 میلی متر، عرض b = 60 میلی متر (شکل 1.7).

شکل 1.7. نگهدارنده برش گرد:

1 - بدن؛ 2 - پیچ؛ 3 - مهره؛ 4 - کاتر؛ 5 - پیچ و مهره 6 - اهرم 7 – دوشاخه