Оборудование для мойки автомобилей подразделяется на общее и специальное.
К общему относят площадки и различного типа канавы (боковые и межколейные узкого типа, широкие с колейным мостиком), эстакады и подъемники. Посты разделяются водонепроницаемой перегородкой. Дверной проем может иметь гибкую завесу для автоматического ограждения моечной камеры после въезда и выезда автомобиля.
Специальное оборудование разделяется в зависимости от способа мойки и типа автомобиля. Мойка может быть ручной (шланговой), механизированной, автоматизированной и комбинированной.
Уборочно-моечное оборудование служит для удаления загрязнений с поверхности автомобилей. Для этого существует большое количество моечных установок, которые классифицируются по способу выполнения, развиваемому давлению, по конструкции рабочего органа, по степени подвижности и по взаимному перемещению
осуществляется с помощью специальных установок, которые по своему устройству и условиям применения классифицируются: по конструкции рабочего органа установки - на струйные, щеточные и струйно-щеточные; по относительному перемещению автомобиля и рабочих органов установки - на проездные и подвижные; по условию применения - на стационарные и передвижные; по способу управления - на установки с ручным управлением и автоматические.
Механизированная мойка автомобилей имеет большие преимущества перед шланговой, так как она: а) обеспечивает одновременную мойку всего автомобиля, в то время как при шланговой мойке этот процесс производится по частям; б) позволяет высвободить рабочую силу для других работ; в) обеспечивает высокое качество мойки.
Механизированную мойку автомобиля осуществляют с помощью специальных установок с большим числом направленных струй воды (или моющего раствора), а также вращающихся цилиндрических щеток и других устройств.
Щеточное оборудование – обеспечивают механический контакт с автомобилем, для мойки легковых автомобилей, автобусов, автофургонов. К достоинствам относятся улучшенное качество мойки и снижение в 2-3 раза расхода воды. Недостатки: сложность конструкции и не универсальность.
Струйное большой расход воды и недостаточное качество мойки.
В крупных АТП механизированную мойку автомобиля осуществляют на моечных установках струйно-щеточного типа , оборудованных конвейером для автоматического передвижения автомобиля во время мойки, системой насадок для направления струй воды на кузов и мойки днища, верхними и боковыми вращающимися щетками.
Осмотровое делиться на:
Подъемно осмотровое (подъемники, опрокидыватели, домкраты)
Осмотровое (канавы, эстакады)
Канавы по ширине разделяются на узкие и широкие. По устройству колесные и боковые. Длина канавы не меньше длины автомобиля, но не превышает 0.8 м. Ширина не более 1.1м. Длина широкой канавы на 1-1.2 м длиннее обслуживаемого автомобиля.
Эстакады представляют собой колейный мост на уровне выше пола на 0.7-1.4м с напольными рампами для съезда и въезда автомобиля с уклоном 20 -25. Делятся на тупиковые и прямоточные. Материал сталь и железобетон.
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
С ростом благосостояния граждан РФ увеличивается количество автотранспорта как в личной собственности так и в собственности предприятий автомобильного транспорта.
Рост парка автомобилей, усложнение конструкции, предъявляет высокие требования к техническому обслуживанию. Поэтому современная станция технического обслуживания должна иметь оборудование для решения самых сложных задач по ремонту и техническому обслуживанию с большой пропускной способностью, квалифицированный рабочий персонал, направленный на удовлетворение потребностей автовладельцев и пользователей автотранспортных средств (АТС) путем оказания услуг, связанных с их эксплуатацией.
На сегодняшний день оказание специализированных услуг является самым перспективным и прибыльным делом в области оказания услуг. Спрос на обслуживание и ремонт автотранспорта постоянно растет, все больше автолюбителей пользуются услугами АТП и сервисами по обслуживанию подвижного состава, экономя свое время и физические затраты.
Независимо от вида технического обслуживания первоочередными являются уборочно-моечные работы, одной из задач которых является подготовка автомобиля к последующим операциям, в том числе т технического обслуживания и придание автомобилю надлежащего вида.
Уборочно-моечные работы являются основной частью работ ежедневного обслуживания автомобилей.
Уборочно-моечные работы выполняют для сохранения окраски кузова автомобиля и обеспечения качественного его технического обслуживания и ремонта. Уборочно-моечные работы включают уборку, мойку, сушку промытых частей кузова и периодическую его полировку.
Автотранспортное предприятие находится в городе Красноярск. Предприятие занимается служебными перевозками по городу Красноярск и близ блажащие области.
Легковые автомобили используются для перевозки служебного персонала до определенных объектов в городе. Грузовые автомобили используются для перевозки специального оборудования и крупно - габаритных грузов. Автобусы используются для перевозки персонала на работу и с работы а также на различные совещания, корпоративы и для аренды другими фирмами (туристические).
АТП имеет 85 единиц грузовых автомобилей марки КамАЗ - 5320, также 105 единиц автобусов марки ПАЗ - 3206 и 45 единиц легковых автомобилей марки ВАЗ - 2110.
Суточный пробег грузовых автомобилей составляет в среднем 210 км, автобусы работающие на городских и меж городских маршрутах составляет в среднем 140 км. Легковые автомобили обслуживают персонал своего предприятия и отделов, среднесуточный пробег их составляет 200 км.
Предприятие занимается обслуживанием ТС и ремонтом ТС поэтому имеет все необходимое для этого: участки ТО, ТО-1, ТО-2, УМР. Уборочно-моечный участок оснащен всеми новейшими средствами для выполнения определенных работ. На участке есть три отдела:
· зона для УМР грузовых автомобилей
· зона для УМР автобусов
· зона для УМР легковых автомобилей.
Участок УМР также обслуживает городское население. Особое влияние уделяют уборке салона автобусов.
На данном Автотранспортном предприятий для организации технического обслуживания и текущего ремонта принят метод технологических комплексов. Это подразделения (зоны и участки) выполняющие однородные виды технических воздействий. Для удобства управления ими они объединяются в производственные комплексы:
· Комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД)
· Комплекс текущего ремонта
· Комплекс ремонтных участков (РУ)
К комплексу ТОД относятся зоны ТО-1 и ТО-2, пост диагностики, зона УМР, смазочно-заправочный участок.
К комплексу ТР относятся зоны ТР.
Комплекс РУ объединяет подразделения производящие работы по обслуживанию и ремонту снятых с автомобиля агрегатов и узлов, по изготовлению деталей а также другие работы несвязанные с непосредственным выполнением их на автомобиле.
Технологический процесс - комплекс организационно технических мероприятий направленных на качественное выполнение ТО или ремонта и включающих: рациональную последовательность выполнения всех работ данного комплекса, оптимальную расстановку рабочей силы, целесообразное размещение используемого оборудования.
Уборочно-моечный участок предназначен для чистки, полировки, мойки автомобилей различных марок. Уборочно-моечные и обтирочные работы заключаются во внутренней уборке кабины водителя, платформы грузового автомобиля или внутреннего салона легкового автомобиля и автобуса; мойке шасси и кузова автомобиля; протирке его наружных частей, боковых и передних стекол. Технологический процесс на уборочно-моечном участке следующий: приготовление моющего раствора, наружная мойка автомобиля, мойка моторного отсека. После чего чистят солон и багажник. Особое внимание уделяют чистки салона автобусов.
Т. к. автобус предназначен для перевозки людей, в салоне должен быть порядок: чистые сиденья, коврики. Далее проводятся полировочные работы: полировка кузова, стекол, передней панели приборов управления автомобилем. Имеются дополнительные услуги по желанию автовладельца, такие как чернение резины, обработка замков, очистка хромированных частей кузова, очистка от насекомых, очистка колёсных дисков, антиобледенитель для стекол, очистка битумных пятен. После чистки автомобиль подвергается сушке и передается автовладельцу.
автомобиль мойка кузов окраска
Зона УМР работает 365 дней в году, режим работы согласован с работой автомобилей на линий. Рабочий день автомобильного предприятия начинается с 7:00 утра. Режим работы зоны составляет 24 часа. То есть автомобили приезжают в парк постепенно. Зона работает в 3 смены.
Основное технологическое оборудование для уборочно-моющих работ.
Для организаций работы на УМР подбираем необходимое технологическое оборудование, организационную оснастку и технологическую оснастку.
Таблица 4.1 Технологическое оборудование
|
Наименование оборудования |
Принятое кол-во |
Габаритные размеры, мм |
Общая занимаемая площадь, мІ |
Потребляемая мощность кВт |
|||
|
Портальная бесконтактная мойка для автобусов |
RB 6300 Comfort HP |
||||||
|
Автоматическая портальная мойка для легковых автомобилей |
|||||||
|
Струйная мойка для грузовых авто |
|||||||
|
Компрессор |
|||||||
|
Пылесос для влажной и сухой уборки |
|||||||
|
Профессиональнаямоечная установка высокого давления |
|||||||
|
Система очистки воды с дополнительными ступенями фильтрации |
|||||||
|
Полоуборочная машина |
|||||||
|
Поворотная консоль |
|||||||
|
Система вытяжки воздуха |
|||||||
Таблица 4.2 Организационная оснастка
|
Наименование оборудования |
Принятое количество |
Габаритные размеры, мм |
Общая занимаемая площадь, мІ |
|||
|
Ларь для отходов |
||||||
|
Шкаф для уборочно-моечного инвентаря |
||||||
|
Ящик с песком |
||||||
|
Телевизор |
||||||
Таблица 4.3 Технологическая оснастка.
|
Наименование |
Модель или гост |
Количество |
|
|
Лопата совковая |
ГОСТ 12.4.109 |
||
|
Спецодежда |
Баргузин |
||
|
Комплект гаечных ключей |
ГОСТ 2839-80 |
||
|
Пистолет для обдувки сжатым воздухом |
F з = (f a n + F об ) k n , мІ;
где: F з - площадь зоны, мІ; f a - горизонтальная проекция автомобиля, мІ; n - кол-во постов; k n - коэффициент плотности расстановки постов оборудования, k n =4-5; F об - суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, мІ;
F об = 74,28 мІ (из таблицы 4.1 и 4.2)
F уч = (43,41 + 74,28) 4 = 470,36 мІ
B уч - ширина зоны (число, кратное 6 или 9), принимаем 18 м; Z уч - длина зоны (число, кратное 3)
Z уч = F уч /В уч , м;
Z уч = 470,36/18 = 24 м (принимаем 24 м);
F з = В з Ч Z з
F з = 24 Ч 18 = 432 мІ
Технологический процесс ТО, ТР и диагностики представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, оборудования, приспособлений и других средств организаций.
Рациональная последовательность выполнения работ обеспечивается технической документацией в виде технологических карт, заводских инструкций, технических условий и тому подобное. Операционно-технологические карты содержат пересечь и норму выполнений операций.
Этот перечень составляется в определенной технологической последовательности выполнения работ, потери рабочего времени должны быть минимальными.
Всоответствий с заданием курсового проекта разработать операционно-технологическую карту на уборочно-моечные работы ПАЗ-3206.
Основные действия мойщика:
· Приготовить раствор.
· Включить все нужные агрегаты и механизмы.
· Начать мойку с обмыва автобуса и нанесения на него раствора.
· После чего автобус обливают и сушат.
· Мойка, уборка, полировка салона, стекал и т.д.
Смотри Приложение.
Государственное управление охраной труда осуществляется Правительством Российской Федерации непосредственно или по его поручению федеральным органом исполнительной власти. Управление безопасностью труда осуществляется управляющими органами нескольких уровней: федеральным, отраслевым, региональным, предприятия.
Служба охраны труда организации осуществляет контроль за соблюдением требований об охране труда. В целях обеспечения соблюдения требований охраны труда, осуществление контроля за их выполнением у каждого работодателя, осуществляющего контроль за производственной деятельностью, создается служба охраны труда или вводится должность специалиста по охране труда, имеющего соответственную подготовку или опыт работы в этой области. Существуют различные организации, занимающиеся охраной труда:
Комитеты (комиссии) по охране труда
Надзор и контроль за безопасностью и охраной труда
Федеральная служба по труду и занятости (Роструд)
Федеральная служба по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучию населения (Роспотребнадзор)
Важнейшим органном управления безопасностью труда является служба охраны труда предприятия, которая осуществляет контроль за соблюдением требований безопасности, определенных законодательными и нормативными правовыми актами, и организует работу по улучшению условий и охране труда на предприятий.
Для должностных лиц и работников предприятий, допускающих нарушения правил охраны труда, невыполнение коллективных договоров по охране труда и предписаний инспекторов по ОТ, предусмотрена дисциплинарная, административная, материальная и уголовная ответственность.
· К дисциплинарной ответственности административно-технические работники привлекаются вышестоящим руководителем по подчиненности, который имеет право виновному сделать замечание, объявить выговор и строгий выговор, перевести на нижеоплачиваемую работу до одного года или уволить.
· К административной ответственности работники привлекаются главными инспекторами по ОТ, санитарными врачами, органами Гостехнадзора, инспекторами пожарной инспекции. Ответственность выражается в наложении денежных штрафов за нарушения, не содержащие уголовного преступления. Штраф взыскивается из заработной платы должностного лица, которое своим действием или бездействием нарушило трудовое законодательство, правила и нормы по ОТ.
· Материальная ответственность должностных лиц в связи с нарушением трудового законодательства и ОТ наступает в тех случаях, когда в результате этого нарушения причиняется вред личности или имуществу граждан. Ответственность регулируется Основами гражданского законодательства РФ. Выражается материальная ответственность в возмещении виновными полностью или частично денежных сумм, выплаченных предприятием потерпевшему.
· Уголовная ответственность возникает в результате грубого нарушения должностными лицами трудового законодательства, правил и норм ОТ.
Основные виды инструктажей по охране труда и безопасности труда регламентируются ГОСТ 12.0.004 - 90 с записью в журнале регистрации:
· Вводный - проводит инженер по ОТ (или ответственный по ОТ) в групповом виде или индивидуально со всеми поступающими на работу в предприятие.
· Первичный на рабочем месте - проводится индивидуально, или с группой лиц, если они будут работать на однотипном оборудовании. Все работники после первичного инструктажа должны в течении 2-14 смен пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом (распоряжением) по цеху (участку). От стажировки освобождаются лица, имеющие стаж работы по специальности не менее 3-х лет.
· Повторный - проходят все работники независимо от квалификации, образования, стажа и характера работы, не реже 1 раза в 3 месяца. Инструктаж проводится индивидуально или с группой лиц в объеме первичного инструктажа.
· Внеплановый - проводится при введении в действие новых стандартов, правил по ОТ, а также изменений к ним; при изменении технологического процесса, модификации оборудования, инструмента, сырья, материалов; при нарушениях, которые могут привести или привели к травме.
· Целевой - проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (уборка территории, ликвидация последствий аварии, разовые работы вне предприятия, цеха и т.д.).
|
№ п/п |
Производственные факторы |
Средства защиты |
|
|
Приготовление растворов - образование "пылевого облака" |
Использование респираторов и защитных очков. |
||
|
Пары бензина |
Вентиляция |
||
|
Выхлопные газы (со) |
Вентиляция |
||
|
Повышенный уровень шума |
Наушники |
||
|
Пониженная температура |
Тепловая завеса |
||
|
Повышенная влажность |
Вентиляция |
||
|
Поражение электротоком |
Изоляция инструмента |
Настоящая инструкция предназначена для работников, занятых мойкой и очисткой машин.
· К выполнению работ по мойке машин, узлов и агрегатов допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, проверку знаний в объеме 2-ой группы по электробезопасности, инструктажи, вводный и на рабочем месте.
· Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в З месяца.
· Работники, имеющие перерыв в работе, на которую они нанимаются, более 3-х лет, а повышенной опасностью - более 12 месяцев, должны пройти обучение и проверку знаний по безопасности труда до начала самостоятельной работы.
· При изменении технологического процесса или модернизации оборудования, приспособлений, переводе на новую временную или постоянную работу, нарушении работающим требований безопасности, которое может привести к травме, аварии или пожару, а также при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней, работник обязан пройти внеплановый инструктаж (с соответствующей записью в журнале регистрации инструктажей).
· К самостоятельной работе допускаются лица, ознакомившиеся с особенностями и приемами безопасного выполнения работ и прошедшие стажировку в течение 2-14 смен под наблюдением мастера или бригадира (в зависимости от трудового стажа, опыта и характера работ).
· Разрешение на самостоятельное выполнение работ (после проверки полученных знаний и навыков) дает руководитель работ.
· В процессе производственной деятельности на работников постоянно воздействуют опасные и вредные производственные факторы, которые реализуются в травмы при опасном состоянии оборудования, среды и опасных действиях работников.
· Опасное состояние оборудования или производственных площадок:
Скользкие поверхности;
Острые кромки, заусенцы поверхностей инструмента и оборудования;
Загрязнение химическими веществами и пестицидами;
Повышенная или пониженная температура машин, оборудования, моющих растворов;
· Типичные опасные действия работников:
Работа без средств индивидуальной защиты;
Мойка машин вблизи открытых токоведущих проводников и оборудования;
Выполнение работ в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.
· При выполнении работ пользуйтесь спецодеждой и средствами индивидуальной защиты: - костюмом хлопчатобумажным с водостойкой пропиткой (ГОСТ 12.4.109), - сапогами резиновыми (ГОСТ 5373); - перчатками резиновыми (ТУ-38-106466).
· Опасные и вредные производственные факторы реализуются в травмы или заболевания при опасном состоянии машин, оборудования, инструментов, среды и совершении работниками опасных действий.
· Опасное состояние машин, оборудования:
Скользкие поверхности;
Захламленность рабочего места посторонними предметами;
Загрязнение химическими веществами и пестицидами машин, оборудования, инструмента.
· Типичные опасные действия работающих, приводящие к травмированию:
Использование машин, оборудования, инструмента не по назначению;
Отдых в неустановленных местах;
Выполнение работ в состоянии алкогольного опьянения;
Выполнение работ с нарушением правил техники безопасности, требований инструкций по охране труда и инструкций по эксплуатации оборудования.
· Средства индивидуальной защиты следует использовать по назначению и своевременно ставить в известность администрацию о необходимости их чистки, стирки, сушки и ремонта. Не допускается их вынос за пределы предприятия.
· Знайте и соблюдайте правила личной гигиены. Не курите на рабочем месте, не употребляйте до и во время работы спиртные напитки. Не храните продукты и не принимайте пищу на рабочих местах.
· Выполняйте только ту работу, по которой прошли обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущены руководителем.
· На рабочее место не допускаются лица, не имеющие отношения к выполняемой работе. Не перепоручайте выполнение своей работы другим лицам.
· Выполняйте требования знаков безопасности.
· Не заходите за ограждения электрооборудования.
· Сообщайте руководителю о замеченных неисправностях машин, механизмов, оборудования, нарушениях требований безопасности и до принятия соответствующих мер к работе не приступайте.
· Работники обязаны знать сигналы оповещения о пожаре, место нахождения средств для тушения пожара и уметь ими пользоваться. Не допускается использовать пожарный инвентарь для других целей.
· Не загромождайте проходы и доступ к противопожарному оборудованию.
· Убирайте использованный обтирочный материал в специальные металлические ящики с крышками.
· Не храните на рабочем месте легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, кислоты и щелочи в виде готовом к употреблению.
· При возникновении пожара в самой электроустановке или вблизи нее, в первую очередь, до прибытия пожарных произведите отключение электроустановки от сети. Если это невозможно, то попытайтесь перерезать провода(последовательно, по одному) инструментом с изолированными ручками.
· При тушении пожара в первую очередь, гасите очаг воспламенения. При пользовании пенным огнетушителем направляйте струю под углом 40- 45 во избежание разбрызгивания жидкости. Тушение начинайте с одного края, после чего последовательно перемещайтесь к другому краю очага воспламенения.
· Для тушения небольших очагов пожара, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, а также твердых горючих веществ и материалов применяйте пенные огнетушители ручные типа ОХП-10. ОП-М, ОП-9МН, воздушно-пенные типа ОВП-5, ОВП-10, мобильные, перевозимые на специальных тележках, воздушно-пенные типа ОВП-100, ОВП-250, ОПГ-100. При их отсутствии забрасывайте очаг возгорания песком или накройте войлоком.
Требования безопасности перед началом работ.
· Наденьте спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, застегните обшлага рукава.
· Проверьте, чтобы применяемый при работе инструмент и приспособления были исправны неизношенны и отвечали безопасным условиям труда.
· Перед началом работ проверьте состояние моечной установки (машины), исправность душевого устройства, плотность крепления трубопроводов, сальников, подогревательных устройств, вентиляции, заземления, подъемно-транспортных средств.
· Проверьте состояние фильтрационных решеток, сливных систем, отстойников.
Требования безопасности во время работы.
Приготовление растворов.
· При приготовлении и применении моющих растворов соблюдайте осторожность, т к. при неосторожной засыпке препаратов возможно образование "пылевого облака", а при размешивании раствора - разбрызгивание его и попадание на слизистую оболочку глаз. Распаковывать мешки и высыпать моющие средства необходимо осторожно, не пыля, включив вытяжную вентиляцию. При этом пользуйтесь респираторами и защитными очками.
· Машины для внесения удобрения, защиты растений, а также работавшие в зоне радиоактивного загрязнения, до мойки должны быть обеззаражены. Обеззараживание производите с использованием средств индивидуальной защиты на специально оборудованной площадке. В это время не пользуйтесь открытым огнем, не курите, не принимайте пищу и не храните ее в одежде.
Мойка машин
· Наружную мойку техники производите только при выключенном двигателе, наличии упоров под колесами, закрытых стеклах и дверях кабины и после выхода водителя из кабины.
· При шланговой мойке следите, чтобы струи воды, моющего раствора не достигали открытых токоведущих проводников и оборудования, а также за давлением воды моющего раствора в пистолете, которое должно быть 1,2 - 1,6 МПа. Увеличение давления не допускается, т.к. можно не удержать шланг. Не направляйте струю воды моющего раствора в сторону людей.
· Очистку узлов машин от пыли струей сжатого воздуха производите в защитных очках и рукавицах. Не направляйте струю воздуха в сторону людей.
Требования безопасности в аварийных ситуациях.
· При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока либо имеет место сильный нагрев электропроводов электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т д., предупредите работающих об опасности, не медленно поставьте в известность руководителя подразделения и примите меры по устранению аварийной ситуации.
· При обнаружении дыма и возникновении загорания пожара, немедленно объявите пожарную тревогу примите меры к ликвидации пожара с помощью имеющихся первичных средств пожаротушения соответственно источнику пожара, поставьте в известность руководителя работ.
При необходимости организуйте эвакуацию людей из опасной зоны
В условиях задымления и наличия огня в помещении, передвигайтесь вдоль стен, согнувшись или ползком, для облегчения дыхания рот и нос прикройте платком (тканью), смоченной водой; через пламя передвигайтесь, накрывшись с головой верхней одеждой или покрывалом, по возможности облейтесь водой, загоревшуюся одежду сорвите или погасите, а при охвате огнем большей части одежды, плотно закатайте работника в ткань (одеяло, кошму), но не накрывайте с головой.
· При несчастных случаях с людьми окажите им доврачебную помощь. Немедленно поставьте в известность руководителя работ, сохраняйте обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технологического процесса, до прибытия лиц, ведущих расследование причин несчастного случая.
· При поражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, т.к. продолжительность его действия определяет тяжесть травмирования. Для этого быстро отключите рубильником или другим отключающим устройством ту часть электроустановки, которой касается пострадавший.
· При невозможности быстрого отключения электроустановки необходимо отделить пострадавшего от токоведущих частей.
· При освобождении пострадавшего от токоведущих частей или про вода с напряжением до 1000 В пользуйтесь веревкой, палкой, доской или другим сухим предметом, не проводящим электрический ток, или оттяните пострадавшего за одежду (если она сухая и отстает от тела), например, за полы пиджака или пальто, за воротник, избегая при этом прикосновения к окружающим металлическим предметам и частям тела пострадавшего, не прикрытым одеждой.
· При оттаскивании пострадавшего за ноги не касайтесь его обуви или одежды, если Ваши руки не изолированы или плохо изолированы, т.к обувь и одежда могут быть сырыми и явиться проводниками электрического тока. для изоляции рук, особенно если необходимо, коснуться тела пострадавшего, не прикрытого одеждой, наденьте диэлектрические перчатки, при их отсутствии обмотайте руки шарфом или используйте любую другую сухую одежду.
· Если пострадавший находится в сознании, но испугался, растерялся и не знает, что для освобождения от тока ему необходимо оторваться от земли, резким окриком "подпрыгни" заставьте его действовать правильно.
Требования безопасности по окончании работ.
· Приведите в порядок рабочее место (очистите от грязи и пыли оборудование, инструмент, соберите и вынесите в отведенное место мусор и отходы, соберите и сложите в установленное место инструмент, приспособления и необработанные детали Обработанные детали сдайте в кладовую).
· Установите ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.
· Обесточьте оборудование, выключите в и местное освещение.
· Снимите спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, уберите их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, сдайте ее в кладовую.
· Поставьте в известность руководителя работ о состоянии оборудования.
· Закройте вентили, уберите шланги и очистите от грязи рабочее место.
· Вымойте лицо и руки теплой водой с мылом.
Основными причинами возникновения пожара в зоне УМР могут стать: неосторожное обращение с огнем, нарушение правил пожарной безопасности при обращении с электрооборудованием, неисправная электропроводка, короткое замыкание. Чтобы предотвратить причину пожаров, необходимо на АТП своевременно организовать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму со всем персоналом АТП. В зоне УМР необходимо установить строгий противопожарный режим (оборудование мест для курения, для сбора использованной ветоши, на участке назначить лиц, ответственных за обеспечение пожарной безопасности, обеспечить помещение средствами пожаротушения и т.д.). Для обеспечения быстрой эвакуации людей и техники следует разработать и вывесить на видном месте план эвакуации.
Для зоны УМР нормами первичных средств пожаротушения являются (на каждые 100 мІ площади):
Огнетушители ОХП-10 или ОВП-10
Ящик с песком
Система пожаротушения
Имеется автоматическая система пожаротушения, наименования модуль порошкового пожаротушения МПП(Н)-0,65.
Требования технологическим процессам и оборудованию: оборудование заземлено, присутствует электрощит - модель ВРУ-5 17.9.6. габаритные размеры панели -1700х 900х 600мм.
Зона УМР - с незначительным выделением пыли, с вертикальным односторонним положением остекления, при стальных двойных переплетах. Окраска помещения бледно-голубая.
1. Определить суммарную площадь световых проемов.
где: - суммарная площадь окон, мІ;
Нормированное номинальное значение;
Световая характеристика окна; =25
Коэффициент, учитывающий влияние отраженного света: =4
Общий коэффициент светопропускания; =0,4
Коэффициент учитывающий затемнение окон противостоящим зданиям, всегда равен 1.
2. Определим высоту окна.
hок=7-(2+1.5)=3.5м
Принимаем: hок=3615 - высота окна; bок=3020 мм - ширина окна.
3. Определим потребное количество окон.
Площадь одного окна.
n=27/10.87=4 окна
Количество фонарей.
1. Находим расстояние между центрами светильников;
Z = Н*1,4 =7*1,4=9,8 м
2. Расстояние от стены до первого ряда светильников при наличий рабочих мест у стены принимаем:
а=1/3*9,8=3,2 м
3. Рассчитываем расстояние между крайними рядами светильников, расположенных у противоположных стен:
С1=b-2a=18-2*3,2=11,2 м
4. Определим количество рядов светильников по ширине помещения:
n1=C1/Z-1=11,2/9,8-1=2
5. Рассчитываем общее количество рядов по ширине помещения:
6. Находим расстояние между крайними рядами светильников:
С2=L-2a=24-2*3,2=17,6 м.
7. Находим количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами по длине помещения:
N2=C2/Z-1=17,6/9,8-1=1
8. Определить общее количество рядов светильников по длине помещения:
Следовательно, в этом помещений светильники общего освещения должны располагаться по длине в 3 ряда, по ширине в 3 ряда, всего должно быть 9 светильников.
Автомобиль является одним из основных источников шума в городах и по выпуску вредных веществ с отработанными газами. Шум грузовых автомобилей достигает 95 дБА, автобусов - 90 дБА, легковых - 85 дБА. Источниками шума автомобиля являются ДВС, системы охлаждения, впуска и выпуска, коробка передач, ведущие мосты, шины. Большое влияние на уровень шума оказывает техническое состояние автомобиля, состояние проезжих частей улиц, дорог, магистралей, плотность и состав транспортного потока. Для автобусов предельно допустимый уровень шума - 85 - 89 дБА, легковых - 84 дБА, грузовых - 85-90 дБА.
При эксплуатации автомобилей необходимо постоянно следить за их техническим состоянием, при проведении ТО - контролировать затяжку болтов и гаек, заменять изношенные накладки тормозных колодок, проводить балансировку колес. Выпускать на линию автомобили можно только с исправными глушителями.
Сокращение вредных выбросов ДВС автомобилей можно добиться различными путями и прежде всего поддержанием исправного технического состояния автомобиля. На АТП двигатели должны регулироваться на токсичность и дымность отработавших газов. Содержание СО (окиси углерода) в отработавших газах не должно превышать допускаемы уровней: в режиме холостого хода - не более 1,5, в режиме 0,7 от максимальной мощности - 2. Измеренная дымность отработавших газов дизельного ДВС на режиме свободного ускорения без наддува не должна превышать 40%, с наддувом - 50%; при максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя дымность должна быть не более 15%. Уменьшение выброса вредных веществ в атмосферу достигается и за счет экономии топлива. Для снижения токсичности отработавших газов следует постоянно контролировать работу системы зажигания в ДВС, применять в автомобилях различные нейтрализаторы и каталитические дожигатели топлива, система отстоя. Предусмотрена система отстоя, для масленой плёнки, устроена как кольцевая система.
1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. (Издания ордена "Знак Почёта" издательства "Транспорт", Москва, 1988 г.).
2. Методическое пособие по курсовому проектированию технического обслуживания автомобилей. Специальность:050501-Профессиональное обучение. Специализация - Автомобильный транспорт. Разработал: В.В. Колесников. Рецензент: В.С. Колчин - к.т.н., доцент кафедры "Автомобили" ИрГТУ Иркутск 2011.
3. Крамаренко Г.В. и др. Техническая эксплуатация автомобилей. - М.: Транспорт, 1983.
4. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1991.
5. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. - М.: Транспорт, 1981.
6. Методическое пособие для студентов по дисциплине "Безопасность жизнедеятельности" 2002.
7. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. М., Транспорт, 1996.
8. Епифонов Л.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М., Форум-Инфра, 2001.
9. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Учебное пособие. - М.: Форум: Инфра-м, 2005.
Размещено на Allbest.ru
...Характеристика предприятия и перспективы его развития, анализ показателей работы. Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту, площадей участков и оборудования. Разработка процесса уборочно-моечных работ для автомобиля.
дипломная работа , добавлен 10.07.2017
Проектирование зоны уборочно-моечных работ АТП. Расчет годового пробега парка, производственной программы по обслуживанию, годовой трудоемкости работ, численности исполнителей. Организация выполнения работ по техническому обслуживанию, мероприятий по ТБ.
курсовая работа , добавлен 15.03.2010
Маркетинговые требования к СТО. Анализ рынка автомоек города Санкт-Петербурга. Обоснование мощности СТО. Расчет годового объема работ. Расчет количества мест для стоянки автомобилей на СТО. Характеристика технологии мойки. Расчет площади участка.
дипломная работа , добавлен 26.11.2009
Проектирование ремонтно-моечного участка транспортного парка: расчет годового пробега, коэффициента технической готовности и выпуска технического состава, планирование объемов работ и количества производственных рабочих. Методы технического обслуживания.
курсовая работа , добавлен 05.03.2012
Виды технического обслуживания автомобилей. Основные работы, выполняемые при техническом обслуживании автомобиля. Проектирование зоны технического обслуживания. Расчет площади подразделения и планировка участка. Подбор технологического оборудования.
курсовая работа , добавлен 06.02.2013
Расчёт годовых производственных трудозатрат на станции технического обслуживания. Определение трудоемкости работ на постах диагностики машин, подбор персонала и оборудования. Проведение уборочно-моечных, диагностических, крепежных, смазочных работ.
курсовая работа , добавлен 05.02.2014
Расчет участков технического обслуживания и ремонта и уборочно-моечных работ, числа автомобиле-мест ожидания и хранения, производственных и вспомогательных предприятия. Определение годовой трудоёмкости работ. Технологическая схема очистки сточных вод СТО.
дипломная работа , добавлен 13.06.2015
Расчёт годовой производственной программы. Организация производства и управление качеством. Организация работ в зоне технического обслуживания. Подбор и расчёт оборудования. Расчёт производственной площади. Ресурсосбережение по проектируемому предприятию.
дипломная работа , добавлен 13.06.2015
Характеристика участка АТП. Организации технологического процесса на посту ТО-1 автомобилей. Расчет производственной площади зоны технического обслуживания, затрат на проведение ТО и ремонт, трудоемкости работ, количества персонала, выбор оборудования.
курсовая работа , добавлен 07.06.2012
Организация технологического процесса на аккумуляторном участке. Определение годовой производственной программы по ТО и диагностике автомобиля. Расчет количества постов в зонах обслуживания. Подбор оборудования, расчет площади участка; охрана труда.
Расчет поточной линии непрерывного действия при полной механизации работ по мойке и сушке автомобилей и отсутствии уборочных операций, выполняемых на других постах вручную, число постов линии соответствует числу механизированных установок (для мойки автомобилей, дисков колес, сушки). Рабочие на линии при этом могут отсутствовать за исключением оператора для управления системой. Для обеспечения максимальной производительности линии пропускная способность отдельных постовых установок должна быть равна пропускной способности основной установки для мойки автомобилей . В этом случае такт линии и необходимая скорость конвейера определяются из выражений:
где - производительность механизированной моечной установки автомобилей на линии; а - габаритная длина автомобиля, м; - расстояние между автомобилями на постах линии, м.
Поскольку по условию нашего проекта линия обслуживания предусматривает механизацию только моечных работ, и требуются дополнительные операторы мойки, осуществляющие предварительное ополаскивание с целью сбива снега, грязи, насекомых с лакокрасочного покрытия, а также продувку замков и дверных проемов транспортного средства после поста сушки. В этом случае такт линии (в минутах) рассчитывается с учетом скорости перемещении автомобилей, обеспечивающей возможность выполнения работ вручную в процессе движения автомобиля.
Пропускная способность (авт/ч) линии
Число рабочих Р ео , занятых на постах ручной обработки зоны обслуживания, определяется так:
где - число линий обслуживания; - трудоемкость уборочно-моечных работ выполняемых вручную при механизированной мойке, чел.-ч. При полностью механизированной мойке, трудоемкость уборочно-моечных работ в 5 раз ниже, чем при ручной, следовательно = 0,04 чел.-ч. Тогда число рабочих будет равно:
Из этого следует, что в смену на предприятии будут находится 4 человека: менеджер, кассир-оператор и 2 оператора мойки. Проектируемое предприятие планируется при круглосуточном режиме работы, следовательно необходимо 3 бригады, работающих по 8 часов. Итого создано 12 рабочих мест.
Площади автомоечного комплекса по своему функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные .
В состав производственно-складских помещений входят зоны уборочно-моечных работ, склады, а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные камеры и т.п.). Для малых комплексов при небольшой производственной программе некоторые участки с однородным характером работ, а также отдельные складские помещения могут быть объединены .
В состав вспомогательных площадей предприятия в соответствии со СНиП 1192-76 входят: санитарно-бытовые помещения, пункты управления, административные помещения.
Определение площадей помещений
Состав и площади помещений определяются размером станции обслуживания и видами выполняемых работ. На начальном этапе проектирования расчет ведется укрупнено. В последующем, при разработке вариантов планировочного решения, площади уточняются.
Площадь производственных участков для выполнения уборочно-моечных работ определяется по формуле 8.
где - площадь, занимаемая автомобилем и оборудованием в плане, рассчитывается, зная габаритные размеры оборудования, поскольку размеры автомобиля не превышают его размеров. Из этого следует, =94 м 2 ; - количество постов и автомобиле-мест в расчетной зоне, =1; - коэффициент плотности расстановки оборудования.
Коэффициент К п представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Величина К п зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов К п =6 - 7. При двухсторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания К п может быть принят равным 4 - 5.
Данная площадь является минимальной, поскольку учитана площадь, занимаемая оборудованием, без учета складских помещений, офисных помещений, зоны въезда автомобиля и выезда.
Расчет площадей вспомогательных помещений. Вспомогательные помещения (административные, общественные, бытовые) являются объектом архитектурного проектирования и должны соответствовать требованиям СНиП II-92-76 «Вспомогательные здания и помещении промышленных предприятий».
Детальная разработка вспомогательных помещений производится в объеме архитектурно-строительной части проекта на основании заданий проектировщиков-технологов. Расчет площадей отдельных вспомогательных помещений производится по соответствующим нормам и числу работающих .
Площади административных помещений рассчитываются исходя из штата управленческого аппарата, а общественных помещений - списочного числа работающих. Площади бытовых помещений рассчитываются исходя из штатной численности работающих, числа работающих в наиболее многочисленной смене, группы производственного процесса по классификации СНиП II-92-76, соотношения числа мужчин, и женщин. Исходя их всего этого суммарная площадь вспомогательных помещений составит 72 м 2 .
На предприятии автоматической мойки туннельного типа обслуживания легковых автомобилей наиболее распространенными являются склады запасных частей, насосных станций, гидравлических насосных модулей, резервуаров с очищенной водой, эксплуатационных материалов (отдельное или общее помещение) и склады инструмента. Расчет складских помещений станции технического обслуживания легковых автомобилей определяется в зависимости от видов хранимых запасных частей и материалов из расчета на 1000 комплексно обслуживаемых автомобилей. Так в нашем проекте склад предназначен для хранения запасных частей моечного оборудования, материалов, различной химии, ПАВ, смазочных и заправочных материалов, а также в нем установлены гидронасосы и насосные станции. Необходимо предусмотреть отдельное помещение для системы оборотного водоснабжения с резервуарами для очищенной воды. Зная размеры оборудования и его необходимое количество, а также количество химии необходимой на обслуживание автомобилей в течение месяца, можно рассчитать площадь складских помещений:
где - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м 2 ; - коэффициент плотности расстановки оборудования, согласно данным по ОНТП АТП СТО для механизированных моек, =2,5, следовательно:
Исходя из всего этого общая площадь занимаемая зданием составит приблизительно 600 м 2 .
Технологическая планировка производственных зон и участков представляет собой план расстановки постов, автомобиле-мест ожидания и хранения, технологического оборудования, производственного инвентаря, подъемно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование .
Для разработки общего объемно-планировочного решения автомоечного комплекса в ряде случаев недостаточно иметь только площади отдельных помещении, рассчитанных по удельным показателям, а необходимо знать геометрические размеры и конфигурацию отдельных зон и участков, что требует укрупненной проработки их планировочных решений. Это, прежде всего, относится к зонам мойки, особенно при поточном методе организации обслуживания, и участкам с крупногабаритным оборудованием. Поэтому в ряде случаев проработка планировочных решений отдельных зон и участков производится одновременно с разработкой общего объемно-планировочного решения зданий автомойки .
Уточнение и окончательная доработка технологических планировок зон я участков выполняются на основе размеров помещений исходя из принятого общего объемно-планировочного решения зданий.
Для размещения постов мойки и уборки автомобилей, бытовых помещений а также системы оборотного водоснабжения, должны предусматриваться отдельные производственные помещения.
Посты уборочно-моечных работ располагаются в отдельных помещениях, что связано с характером выполняемых операций (шум, брызги, испарения).
На рисунке 23 представлена планировка автомоечного комплекса с расстановкой струйно-щеточной системы Sonny"s 75 MT, вспомогательного оборудования, бытовых помещений и складских помещений.
Рисунок 23 - Планировка автомоечного комплекса |
Предназначены для удаления загрязнений кузова, салона, узлов и агрегатов автомобилей, в том числе и для создания благоприятных условий при выполнении других работ ТО и ТР; поддержания требуемого санитарного состояния внутри кузова и салона автомобилей; защиты лакокрасочного покрытия от воздействия внешней среды; поддержания наружных поверхностей кузова в состоянии, отве-чающем эстетическим требованиям.
Уборка салона и кузова автомобиля заключается в удалении загрязнений и мусора, протирке стекол, внутренних поверхностей и оборудования. Для уборки применяют щетки, обтирочный материал, пылесосы, в том числе моющие. Для повышения качества очистки и восстановления декоративных свойств поверх-ностей применяют специальные моющие и полирующие средства.
Сущность процесса мойки состоит в переводе твердых загрязнений в растворы и дисперсии и удалении их с поверхностей автомобилей и деталей вместе с моющим раствором. Мойку автомобилей производят холодной или теплой водой. В послед-нем случае разница температур воды (моющего раствора) и обрабатываемой поверхности не должна превышать 20 °С, чтобы предотвратить образование микротрещин лакокрасочного покрытия.
По трудоемкости удаления различают загрязнения слабосвязанные, средне-связанные и прочносвязанные. Для удаления слабосвязанных загрязнений (пыль, песок, примеси глины) достаточно использовать воду без применения моющих и чистящих средств. Для удаления среднесвязанных (глинистых, соляных и масля-нистых), а также прочносвязанных (масла, битум, смолы и др.) загрязнений тре-буется применение различных моющих и чистящих средств - шампуней или аэро-золей. Не следует применять для мойки автомобилей щелочные моющие средства, стиральные порошки и растворители.
Моющие средства наносятся на поверхность кузова автомобилей при помощи пульверизаторов, моечных пистолетов или обти-рочного материала, после чего производится споласкивание чистой водой. В во-дяной пленке, остающейся на поверхности кузова после применения моющих средств, можно наблюдать слабосвязанные пылевидные соединения. Частицы пыли после высыхания воды образуют на поверхности налет в виде беловатых пятен. Для предотвращения образования налета необходимо либо протирать поверхности, либо использовать эффективную сушку, удаляющую влагу струей холодного или теплого воздуха.
Под влиянием различных факторов внешней среды лакокрасочное покрытие кузова тускнеет, теряет эластичность, приобретает механические повреждения. Результат- образование микротрещин и сколов, обнажение металла, способ-ствующее его коррозии. Для создания эффективного защитного слоя на поверх-ности кузова, уменьшающего агрессивное воздействие окружающей среды, про-изводят полирование поверхности лакокрасочного покрытия и нанесение защитных покрытий на восковой основе. Кроме того, для восстановления декоративных свойств покрытий применяют полироли на абразивной основе.
В соответствии с требованиями органов санитарного надзора кузова санитар-ных автомобилей, автомобилей, перевозящих продукты питания, подвергаются санитарной обработке. Для этого на специальных постах производится мойка внутренних поверхностей кузова дезинфицирующим раствором.
Мойка днища, рамы и других поверхностей автомобилей, загрязненных, в основном, глинистыми, песчаными, органическими примесями, образующими прочную корку, обычно производится моечными установками высокого давления или струйными мойками. Мойка нижних поверхностей автомобиля в зимнее время предназначена для снижения коррозионной активности загрязнений на кузове из-за применения на дорогах соляных растворов.
Уборочно-моечные работы, как правило, выполняются на специально оснащенных постах (линиях) с применением моечного оборудования или вручную. Выбор типа применяемого оборудования зависит от способа организации уборочно-моечных работ и типа подвижного состава (рис. 11.1).
Рунные моечные установки подразделяются на мойки низкого (до 4 атм) и высокого (более 4 атм) давления.
В шланговые моечные установки вода подается либо непосредственно из системы оборотного водоснабжения, либо с использова-нием дополнительной насосной станции. Насосная станция смонтирована на тележке, где также расположены емкости с моющими и полировочными со-ставами. При использовании моечных установок низкого давления без насосной станции необходимо механическое воздействие на загрязнения, например с по-мощью обтирочного материала. На установках высокого давления удаляют за-грязнения за счет подачи под давлением струи воздуха и воды. Такие установки особенно эффективны при мойке днища автомобиля перед проведением антикор-розионной обработки .
Вода может быть нагрета с помощью теплообменника с горелкой до темпе-ратуры 80 °С. При необходимости может подаваться моющий раствор. Установки высокого давления используются при санитарной обработке кузовов, мойке агре-гатов и деталей, при уборке помещений. Давление водяной струи составляет 5-150 атм, паровой струи - до 230 атм. Расход воды в моечных установках высокого давления при подаче воды - 750-3000 л/ч, при подаче пара - 375-1400 л/ч.
Струйная моечная установка состоит из четырех механизмов, установленных попарно с обеих сторон моечного поста. При въезде на пост находится рамка предварительного смачивания, при выезде - рамка ополаскивания. Автомобиль перемещается своим ходом или на конвейере. Существуют также струйные моеч-ные установки с подвижным порталом для мойки автомобиля снизу. Недостатком струйных моечных установок этого типа является большой расход воды и более низкое качество мойки.
Щеточные и струйно-щеточные моечные установки (рис. 11.2) более перс-пективны с точки зрения расхода воды и качества мойки.
Струйно-щеточные моечные установки с подвижным порталом (рис. 11.3) по сравнению с мойками с перемещением автомобилей имеют меньшую произво-дительность. Они представляют собой П-образную рамку, перемещающуюся по диагностический прибор подсоединяется к каждому контролируемому агрегату (системе) и проверяются все его параметры. На современных автомобилях по-лучило распространение электронное сканирование (опрос) специальных дат-чиков, регистрирующих параметры процессов, происходящих при работе авто-мобиля.
Регулировочные работы, как правило, являются заключительным этапом процесса диагностирования. Они предназначены для восстановления работоспо-собности систем и узлов автомобиля без замены составных деталей. Регулиро-вочными узлами в конструкции автомобиля могут быть эксцентрики в тормозных барабанах, натяжные устройства приводных ремней, поворотные устройства пре-рывателей-распределителей, нормали, которыми перекрывают сечения для про-хода газов, жидкостей и т.д.
Основные характеристики автомобиля, обеспечивающие его экономичность, экологическую и дорожную безопасность (расход топлива, выбросы вредных газов, износ шин, тормозной путь), в большинстве случаев зависят от своевременности и качества выполнения диагностических и регулировочных работ.
Это оборудование используется для механизации и автоматизации проверки технического состояния автомобиля и ос-новных его узлов, обеспечения достоверности и качества выполнения контрольно-диагностических работ.
Для проверки эффективности тормозов наибольшее распространение полу-чили роликовые стенды силового типа. Принцип действия этих стендов основан на измерении тормозной силы, развиваемой на каждом колесе, при принудитель-ном вращении заторможенных колес от роликов стенда (рис. 11.4, 11.5). Данные стенды состоят из двух пар роликов 2, соединенных цепной передачей 4, пульта управления 75, блока дистанционного управления 14 и, возможно, печатающего устройства.
Каждая пара роликов имеет автономный привод от соединенного с ней жест-ким валом электродвигателя 6 мощностью от 4 до 10 кВт с встроенным редуктором (мотор-редуктором).
Вследствие использования редукторов планетарного типа, имеющих высокие передаточные отношения, обеспечивается невысокая скорость вращения роликов при испытаниях, соответствующая скорости автомобиля от 2 до 6 км/ч. Стенд имеет систему сигнализации блокировки колеса, при блокировании колеса происходит уменьшение скорости вращения промежуточного ролика 10, в х) время как скорость вращения ведущих роликов остается прежней; уменьшение скорости вращения промежуточного ролика на 20-40% приводит к срабатыванию системы сигнализации. Стенд укомплектован датчиком усилия на тормозной юдали 7 и обеспечивает возможность определения максимальной тормозной силы и времени срабатывания тормозного привода.
Методика диагностирования тормозов на стенде силового типа заключается вследующем (см. рис. 11.4). Автомобиль устанавливается колесами одной оси на юлики стенда 2. Включают электродвигатель стенда, после чего оператор нажимает на тормозную педаль в режиме экстренного торможения. На колесе авто-мобиля создается тормозной момент, который вследствие сцепления колеса с роли-сами тормозного стенда передается на ведущие ролики 2 и от них через жесткий вал на балансирно установленный мотор-редуктор 5.
Под воздействием тормозного момента балансирный мотор-редуктор 5 поворачивается относительно вала на некоторый угол и воздействует на специальный датчик 9 (гидравлический, пьезоэлектрический и др.), который воспринимает усилие, преобразует его и передает на измерительное устройство 12. Измерительный сигнал выдается на устройство отображения данных (стрелочный прибор, цифро-вая индикация, графопостроитель), на котором фиксируется тормозное усилие.
Диагностирование на данных стендах может осуществляться в управляемом ручном) и автоматическом режимах. При автоматическом режиме при въезде штомобиля колесами на ролики стенда после определенного времени задержки штоматически включается привод роликов. После достижения пределов проскальзывания одного из колес автоматически отключается привод стенда. Максимальная фоизводительность силовых стендов при работе в автоматическом режиме -t0 авт./ч, в неавтоматическом режиме - 10 авт./ч.
Основным недостатком стендов данного типа является ограничение измеряе-мой тормозной силы силой сцепления колеса с роликом, поэтому на роликах стенда тнесена насечка или специальное покрытие, обеспечивающее стабильность щепления колес с роликами.
Из средств технического диагностирования тяговых качеств автомобиля наибольшее распространение получили стенды силового типа, позволяющие, кро-ме оценки мощностных показателей, создавать постоянный нагрузочный режим, необходимый для определения показателей топливной экономичности автомобиля.
Тяговый стенд состоит из двух барабанов (двух пар роликов), из которых один соединен с нагрузочным устройством, а другой является поддерживающим блока контрольно-измерительных приборов и вентилятора для охлаждения двигателя. В качестве нагрузочного устройства применяется гидравлический или индукторный тормоз.
Стенд тяговых качеств обеспечивает измерение скорости, силы тяги на ве-дущих колесах, параметров разгона и выбега, а в комплекте с расходомером - рас-хода топлива на различных нагрузочных и скоростных режимах и проведение соответствующих регулировок.
Методика диагностирования автомобиля на стенде тяговых качеств силового типа следующая. Автомобиль устанавливают на барабаны стенда колесами ве-дущей оси (трехосные автомобили устанавливаются колесами средней оси, а для колес задней оси в конструкции таких стендов предусматриваются специальные поддерживающие ролики). Оператор в кабине выводит автомобиль на заданный скоростной режим, после этого оператор у стенда увеличивает нагрузку на ве-дущем барабане, а оператор в кабине автомобиля поддерживает заданную скорость увеличением подачи топлива. При достижении максимального развиваемого тягового усилия на ведущих колесах дальнейшее увеличение нагрузки на стенде приводит к падению скорости, что является признаком, по которому определяется максимальная сила тяги на ведущих колесах.
Для оценки показателей топливной экономичности автомобиля с помощью стенда тяговых качеств имитируются режимы движения, отражающие различные условия эксплуатации (заданные скорости движения автомобиля на прямой пере-даче и заданная нагрузка на барабаны стенда), а расход топлива определяется с помощью расходомера.
Для определения токсичности отработавших газов автомобилей с бензино-выми двигателями применяются газоанализаторы, которые могут измерять со-держание СО, С0 2 , NO x , 0 2 и С х Н у, а также контролировать состав топливно-воздушной смеси, частоту вращения коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания (ДВС) и тепловой режим.
Действие большинства газоанализаторов основано на поглощении газовыми компонентами инфракрасных лучей с различной длиной волны. Принципиальная схема такого газоанализатора приведена на рис. 11.6. Определение содержания СО в отработавших газах происходит следующим образом: исследуемый газ, пройдя через фильтры 2-4 и насос 5, поступает в рабочую камеру, включающую из-мерительную кювету 6 и мембранный конденсатор/2, и удаляется в атмосферу. Сравнительные камеры, состоящие из сравнительной кюветы 10 и инфракрасного лучеприемника, заполнены азотом и герметично закрыты.
В каждой схеме измерения излучение от двух накаленных спиралей, сфокусированное параболи-ческими зеркалами 7, через обтюраторы 9 направляется соответственно в сравни-тельную и рабочую камеры. В сравнительных камерах поглощения инфракрасного излучения не происходит, в рабочих камерах продуваемые отработавшие газы поглощают из спектра лучи соответствующей длины волны. Сравнение интен-сивности двух потоков излучения позволяет определить содержание СО. Ана-логично происходит определение содержания в отработавших газах С х И у и С0 2 .
Инфракрасные анализаторы чувствительны к изменению параметров среды, поэтому газ фильтруют, удаляют из него конденсат и подают насосом с постоянной скоростью. Метрологические характеристики данных газоанализаторов обеспечены при температуре окружающей среды 5-40 °С и относительной влажности воздуха до 80%.
Проверка дизелей проводится по уровню дымности отработавших газов. Оце-нивается дымомерами, работающими по принципу поглощения светового потока, проходящего через отработавшие газы.
Для проверки системы зажигания применяются мотор-тестеры, которые подразделяются:
По типу - на переносные и стационарные;
По способу питания - на питающиеся от аккумуляторной батареи автомобиля
и от внешней сети;
По способу индикации - на аналоговые, цифровые, комбинированные, а также
с отображением на экранах осциллографов и дисплеев.
В ряде случаев мотор-тестеры дополнительно комплектуются вакуумметрами, газоанализаторами и другими измерительными блоками. Мотор-тестером можно проверить: состояние конденсатора, первичной обмотки катушки зажигания, контактов прерывателя, вторичной обмотки катушки зажигания и высоко-вольтных проводов, пробивное напряжение на свечах зажигания и т.д.
При диагностировании системы освещения наиболее ответственной является проверка направленности и силы света светового пучка фар. Проверка установки фар производится с использованием оптической камеры (рис. 11.7) по смещению светового пятна на экране прибора, а силы света - при помощи фотометра. Проверка направленности светового пучка и силы света осуществляется в режиме ближнего и дальнего света.
Приборы диагностирования систем питания для автомобилей с карбюратор-ными и дизельными двигателями различны.
Для проверки системы питания карбюраторного двигателя применяются установки для проверки карбюратора, которые имитируют условия работы двигателя, и приборы для проверки бензонасоса на подачу, максимальное давле-ние и плотность прилегания клапанов. Система питания бензинового ДВС, обо-рудованная инжекторами, требует периодической проверки давления в системе подачи бензина и ультразвуковой очистки инжекторов моющим раствором (рис. 11.8).
Проверка системы питания дизеля проводится с помощью специальных ди-зель-тестеров, которые обеспечивают определение частоты вращения коленчатого вала, кулачкового вала топливного насоса, регулятора частоты вращения (начальной и конечной), характеристики впрыскивания топлива (при наличии осциллографа - визуально). Для регулирования параметров работы топливных насосов высокого давления (ТНВД) используются стационарные стенды (рис. 11.9).
Для контроля расхода топлива наибольшее распространение получили расходомеры следующих типов: объемные, весовые, тахометрические (рис. 11.10) и массовые (ротаметрические). Первый и второй типы представляют собой расходомеры дискретного действия (для определения расхода топлива необходимо израсходовать порцию топлива на интервале пробега или времени). Третий и четвертый типы расходомеров - приборы непрерывного действия, показывающие в каждый момент времени мгновенный расход топлива и определяющие суммар-ный расход.
К основным преимуществам расходомеров такого типа относятся возможность их установки непосредственно на автомобиле и использования как при стендовых испытаниях для оценки показателей топливной экономичности на различных режимах, в том числе и на холостом ходу, так и при работе автомобиля на линии для диагностирования его технического состояния, аттестации навыков водителя, и обучения его экономичным методам вождения и определения маршрутных норм линейного расхода топлива.
Состояние цилиндропоршневой группы и клапанного механизма проверяют по давлению в цилиндре в конце такта сжатия. Измерение производят в каждом из цилиндров с помощью компрессометра со шкалой для карбюраторных двигателей до 1 МПа, а дизелей - до 6 МПа или компрессографа. Давление в конце такта сжатия (компрессию) проверяют после предварительного прогрева двигателя до 70-80 °С, при вывернутых свечах, полностью открытых дроссельной и воздушной заслонках. Установив резиновый наконечник компрессометра в отверстие свечи, провертывают стартером коленчатый вал двигателя и считывают показания прибора. Компрессию в дизеле замеряют также поочередно в каждом цилиндре. Компрессометр устанавливают вместо форсунки проверяемого цилиндра.
Состояние цилиндропоршневой группы и клапанного механизма можно проверить, измеряя утечку сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры (рис. 11.11). Сравнительно быстро и просто определяют наличие в любом из них следующих
Исправность рулевого управления в целом проверяют люфтомером, закреп-ляемым на ободе рулевого колеса. При фиксированном усилии определяют вели-чину люфта, который характеризует суммарные зазоры в механизме и приводе. Проверяется также наличие износа в сочлененных соединениях. Передние колеса автомобиля устанавливают на две площадки (рис. 11.12), которые под действием гидропривода попеременно, с частотой примерно 1 Гц, перемещаются в разные стороны, создавая на колесах имитацию движения по неровностям дороги. Сочлененные узлы: шаровые опоры, шкворневые соединения, шарниры рулевых тяг, узел посадки сошки руля и др. - визуально проверяются на недопустимые перемещения, стуки, скрипы. Выявляются места подтекания масел.
При обслуживании рулевых систем, снабженных гидроусилителем, дополни-тельно с помощью специальной аппаратуры проверяют производительность и давление гидравлического насоса.
Для балансировки колес в основном применяют стационарные стенды, требую-щие снятия колеса с автомобиля и обеспечивающие совместную статическую и ди-намическую балансировку. Колесо закрепляют на валу стенда и раскручивают в за-висимости от конструкции стенда вручную или электродвигателем. От несбаланси-рованных масс возникает знакопеременный изгибающий момент, в результате чего вал стенда совершает колебания (рис. 11.13). Если вал закреплен жестко, в опорах возникают напряжения, регистрируемые специальными датчиками. Сигналы обрабатываются и выводятся на пульт (информационное табло) или на монитор.
Для легковых автомобилей иногда применяют передвижные (подкатные) приспособления, позволяющие проводить балансировку колеса непосредственно на автомобиле, но, как правило, вначале статическую, затем, что сложно технологи
начинают вибрировать с высокой частотой (рис. 11.14). По амплитуде колебаний, возникающих в подрессоренных узлах, определяется работоспособность аморти-заторов.
Наиболее обширная номенклатура стендов (приборов) - для контроля углов установки колес.
Проездные площадочные или реечные стенды для проверки углов установки колес (рис. 11.15) предназначены для экспресс-диагностирования геометрического положения автомобильного колеса по наличию или отсутствию в пятне контакта боковой силы. Когда углы установки колес не соответствуют нормам, то в пятне контакта шины возникает боковая сила, которая воздействует на площадку (рейку) и смещает ее в поперечном направлении. Смещение регистрируется измеритель-ным устройством. Какой конкретно угол требует регулировки, данные стенды не указывают. При необходимости дальнейшее обслуживание автомобиля выполняют на стендах, работающих в статическом режиме.
Рис. 11.15. Экспресс-контроль положения колес (в динамическом режиме)
а - проездной площадочный стенд; б - схема проездного реечного стенда; в - стенд с беговыми барабанами; 1, 2, 4 - соответственно, площадка, рейка, барабан, имеющие свободу поперечного пере-мещения; 3 - барабан ведущий; е - угол схождения колеса
Площадочные стенды устанавливают под одну колею автомобиля, реечные -под две. Автомобиль должен двигаться со скоростью примерно 5 км/ч.
Стенды с беговыми барабанами (рис. 11.15,в) предназначены для измерения боковых сил при контакте управляемых колес автомобиля с поверхностью бара-банов. При вращении колес с помощью рулевого колеса добиваются равенства боковых сил на обоих колесах, фиксируют эту величину. Если показания не соответствуют норме, регулируют схождение. Стенды этого типа в основном пред-назначены для автомобилей, у которых регулируется только схождение. Стенды металлоемкие и дорогостоящие, использование их целесообразно только на крупных АТП. В случае если требуемого результата достичь не удалось, дальней-шее обслуживание автомобиля выполняют на стендах, работающих в статическом режиме.
Стенды (приборы) для контроля углов установки колес в статическом режи-ме позволяют измерять углы продольного и поперечного наклонов оси поворота колеса (шкворня), развала, соотношения углов поворотов, схождения. Эти стенды компактны, удобны и получили наибольшее распространение. Их функциональные возможности примерно одинаковы. Отличаются они в основном конструкцией из-мерительной системы, точностью, стоимостью. Измерительный прибор или его элемент крепят на автомобильное колесо перпендикулярно плоскости его вращения.
Наиболее просты конструкции, работающие на принципе проецируемого (рис. 11.16, а) или отраженного (рис. 11.16, б) луча.
В первом случае на автомобильное колесо крепят проектор, посылающий на экран лазерный или узкий световой луч (см. рис. 11.16, а). Изменяя в определен-ной последовательности положение прибора и колес, по соответствующим шкалам поочередно считывают углы установки колес, а также геометрию базы авто-мобиля. Стенды недорогие, точность измерения удовлетворительная. Основной недостаток - трудоемкость измерения значительно большая, чем на других стендах.
Во втором случае на колесо (см. рис. 11.16, б) крепят трехгранный зеркальный (в некоторых конструкциях плоский) отражатель 3. На зеркало посылают лазер-ный, иногда световой, луч с визирным символом.
При фиксированных поворотах колеса по положению пятна лазера или визира на соответствующих шкалах 4 по-чередно считывают углы установки колеса. Стенды данного типа недорогие, име-ют высокую точность измерения, наиболее долговечны, трудоемкость измерения умеренная. Юстировку стенда может освоить работник поста. Стенды требуют стационарной установки на специализированном посту.
В большинстве измерительных систем использован принцип действия уровня (или отвеса). Отклонение плоскости колеса относительно горизонта или вертикали считывается визуально или фиксируется специальными датчиками с выдачей информации на табло световой панели или монитор. Иногда измеренные парамет-ры выводятся на печать в сопоставлении с нормативными значениями.
Прибор, снабженный жидкостными уровнями, после закрепления на колесе выставляют "в горизонт" (рис. 11.17, а). Поворачивая колеса вправо и влево на фиксированный угол, определяют, какой наклон зафиксировали уровни. Конструк-циями такого типа можно измерить только углы развала и наклона шкворня.
Приборы, использующие принцип отвеса, могут быть лучевые (рис. 11.17,6) или, что чаще, электронные (рис. 11.17, в). Последние обычно называют компью-терными, хотя компьютер используется только для обработки электрического сигнала и выдачи информации.
В корпусе прибора (см. рис. 11.17, 6) находится излучатель 4, проецирующий световой луч на шарнирно закрепленный и поэтому всегда вертикально распола-гаемый зеркальный отражатель - "отвес" 2. Отраженный луч попадает на шкалу 3. Его положение меняется при изменении положения корпуса прибора (автомобиль-ного колеса) относительно вертикали.
Так считывают углы развала или продоль-ного наклона. Для измерения угла схождения прибор снабжен выносными штанга-ми. С каждой из штанг перпендикулярно ее продольной плоскости проецируется луч на шкалу другой штанги. По положению луча на шкале считывается величина схождения. Эти приборы недорогие, но малоинформативные, особенно при измерении углов развала и наклона оси поворотов. Работать с ними удобнее вдвоем.
Компьютерные приборы в основном действуют по принципу отвеса, аналогично схеме на рис. 11.17, 6. Отвес с корпусом соединен через датчик угловых перемещений, который регистрирует угловые перемещения корпуса прибора. Так измеряют углы развала и наклона оси поворотов.
Для измерения углов схождения автомобиля. При углах 90° между нитью и продольной плоскостью каждого удлинителя угол схождения колес считывается как 0°.
Электрический сигнал датчиков обрабатывается электронной системой по примерно общей схеме и выдается на монитор. Точность и надежность измерений стенда в целом зависят только от датчиков. По конструкции они могут быть различными. Рассмотренный принцип "отвеса" - наиболее простой.
Компьютерные стенды более поздних конструкций определение положения колеса проводят с помощью лазерного или инфракрасного луча с выводом информации на монитор. Наличие монитора и электронной памяти позволяет иметь обширную базу данных по конструкциям автомобилей различных марок, их нормативной базе, что ценно для начинающего диагноста, или при разнообразии марок обслуживаемых автомобилей. Основным недостатком этих устройств является высокая стоимость и подверженность датчиков сбоям от ударных воздействий, которыми, как правило, сопровождается процесс регулировки углов установки колес. Юстировку приборов может проводить только специалист с применением эталонных стоек.
Геометрия положения колеса также может быть определена контактным способом на стационарном стенде (рис. 11.18). На автомобильное колесо парал-лельно плоскости его вращения крепят металлический диск. К нему по направляющим подводят измерительную головку 2 с подвижными стержнями 3. Глубина, на которую утапливаются стержни (см. рис. 11.18), фиксируется датчи-ками и переводится в значение угла развала. Для измерения угла схождения головку 2 поворачивают относительно ее оси на 90°. Этот тип стендов техноло-гически удобен для диагностирования положения колес грузовых автомобилей, автобусов.
Для контроля только угла схождения применяют специальную измерительную линейку, которая универсальна и пригодна для всех автомобилей. Ее применение оправдано только при отсутствии другого оборудования, так как точность измерения примерно в 2-4 раза ниже, чем у стационарных стендов, что недостаточно для современных автомобилей.
Совмещая (комбинируя) определенные методы и оборудование, можно проводить общее диагностирование автомобиля в следующих случаях:
При плановых ТО (это контроль узлов и систем, обеспечивающих дорожную и
экологическую безопасность, проверка мощностных характеристик, расхода
топлива и пр.);
При государственных технических осмотрах (это в основном контроль узлов и
систем, обеспечивающих дорожную и экологическую безопасность).
Одним из путей повышения производительности труда и снижения простоев автомобилей в ТО и ТР является рациональная организация рабочих мест и, следовательно, улучшение их использования.
Рабочее место – это зона трудовой деятельности исполнителя, оснащенная необходимыми средствами и предметами труда, размещенными в определенном порядке: все виды работ по ТО и ТР начинают и заканчивают на автомобиле. Для проведения работ на автомобиле организуют рабочие посты. Рабочим местом рабочего или бригады рабочих называется участок производственной площадки, оснащенный необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом для выполнения определенного комплекса работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Рабочие места ремонтных рабочих располагаются на постах ЕО, ТО-1 и ТО-2, в зонах текущего ремонта и в цехах производственного корпуса АТП.
Рабочий пост – это участок производственной площади, предназначенный для размещения автомобиля и включающий одно или несколько рабочих мест для проведения ТО и ТР. Таким образом, при организации рабочих мест на АТП применяются два метода их размещения – на рабочем посту, т.е. около предмета труда и около орудия производства – у стенда, станка, верстака.
В зависимости от числа постов, между которыми распределяется комплекс работ данного вида обслуживания, различаются два метода организации работ: на универсальных и на специализированных постах.
Метод ТО автомобилей на универсальных постах заключается в выполнении всех работ ТО (кроме УМР) на одном посту группой исполнителей, состоящей из рабочих всех специальностей (слесарей, смазчиков, электриков) или рабочих универсалов, где исполнители выполняют свою часть работ в определенной технологической последовательности. При данном методе организации технологического процесса посты могут быть тупиковые и проездные. Тупиковые посты в большинстве случаев используются при ТО-1 и ТО-2. Проездные – преимущественно при ЕО.
Недостатками метода (при тупиковом расположении постов) являются следующие: значительная потеря времени на установку автомобилей на посты и съезд с них; загрязнение воздуха отработанными газами при маневрировании автомобиля в процессе заезда на посты и съезда с них; необходимость неоднократного дублирования одинакового оборудования.
Сущностью метода ТО автомобилей на специализированных постах является распределение объема работ данного вида ТО по нескольким постам. Посты, рабочие и оборудование на них специализируются с учетом однородности работ или рациональной их совместимости.
Метод специализированных постов может быть поточным и операционно-постовым.
Поточный метод основан на применении поточной линии – такой совокупности постов, при которой специализированные посты располагаются последовательно по одной линии.
Необходимым условием при этом является одинаковая продолжительность пребывания автомобиля на каждом посту (синхронизация работы постов), которая обеспечивается при различных объемах выполняемых работ по постам соответствующим количеством рабочих при соблюдении условия
где t – продолжительность простоя автомобиля на посту (такт поста), ч; t 0 – объем работ по ТО, выполняемых на посту, чел.-ч;
Р – число рабочих на посту, чел.
При поточном методе специализированные посты могут быть расположены прямоточно, как это организуется при ЕО (рис. 2.4), и поперечно по отношению к направлению движения потока.
Рис. 2.4. Технологическая планировка поста уборки и мойки автомобиля:
1 – контейнер для мусора; 2 – электротельфер; 3 – установка создания воздушной завесы; 4 – пульт управления; 5 – огнетушитель углекислотный; 6 – ящик для песка; 7 – ларь для обтирочного материала; 8 – ворота механизированные; 9 – барабан с самонаматывающимся шлангом и пистолетом для воды; 10 – автоматическая моечная установка; 11 – воздухораздаточная колонка; 12 – знаки безопасности; 13 – щит для инвентаря; 14 – пылесос; 15 – конвейер
Достоинствами метода являются: сокращение потерь времени на перемещение автомобиля (рабочих) и экономное использование производственных площадей. Недостатком является невозможность изменения объема работ (в сторону увеличения) на каком-либо из постов, если не предусмотреть для этой цели резервных (скользящих) рабочих, включающихся в выполнение дополнительно возникших работ, чтобы обеспечить соблюдение такта линии. Часто функции скользящих рабочих возлагаются на бригадиров.
При организации ТО на поточных линиях различают потоки непрерывного и периодического действия. Потоком непрерывного действия (применяется только для работ ЕО) называют такую организацию технологического процесса, при которой ТО производится на непрерывно перемещающихся по рабочим зонам автомобилях. Скорость конвейера при этом выбирают в пределах 0,8–1,5 м/мин. Расстояние между перемещаемыми друг за другом автомобилями А (2–4 м) в зависимости от скорости конвейера) выбирается с учетом того, что оно является частью длины рабочей зоны Lр.з. = Lа + А , где Lа – длина автомобиля.
Потоком периодического действия называют организацию технологического процесса, при котором автомобили периодически перемещаются с одного рабочего поста на другой (скорость конвейера – до 15 м/мин, А = 1 м).
При операционно-постовом методе обслуживания объем работ данного вида ТО распределяется также между несколькими специализированными, но параллельно расположенными постами, за каждым из которых закреплена определенная группа работ или операций. При этом работы или операции комплектуются по виду обслуживаемых агрегатов и систем (например: механизмы передней подвески и переднего моста; задний мост и тормозная система; коробка передач, сцепление и карданная передача). Обслуживание автомобилей в этом случае выполняют на тупиковых постах.
Преимуществами данного метода являются: возможность специализации оборудования, повышение уровня механизации, повышение качества работ и производительности труда, более оперативная организация технологического процесса (независимость постановки автомобилей на пост). Недостатком метода является то, что необходимость перестановки автомобилей с поста на пост требует маневрирования автомобиля, что вызывает увеличение непроизводительных потерь времени, а также загазованность помещений отработавшими газами.
При данном методе ТО целесообразно организовывать в несколько приемов (заездов), распределив все работы ТО на несколько дней.
Организация ТО-1 иТО-2 на универсальных постах. При небольшом списочном составе парка АТП, а следовательно, небольшой программе ТО не удается использовать поточный метод обслуживания. В этом случае ТО проводят на универсальных постах, обеспечивающих полное выполнение перечня обязательных операций ТО-1 (или ТО-2) на каждом из них.
При выполнении ТО автомобилей на универсальных постах применяется частичная или полная специализация исполнителей – по видам работ или группам агрегатов.
Посты используются тупикового и проездного типов. Проездные посты, позволяющие сохранить маневрирование подвижного состава, наиболее предпочтительны для обслуживания автопоездов и автобусов сочлененного типа.
При программе обслуживания до восьми автобусов в сутки НИИАТ рекомендует выполнять ТО-1 на универсальном проездном посту (рис. 2.5).
На таких постах выполняются контрольные, регулировочные и крепежные работы по агрегатам и механизмам автомобиля, а также работы электротехнические, по системе питания и шинам. При этом выполнение смазочных, заправочных и очистительных работ предусматривается на отдельном посту смазки.
Рис. 2.5. Технологическая планировка универсального поста для ТО-1 автобусов:
1 – тележка для сброса фильтрующих элементов; 2 – стол-ванна для промывки фильтров; 3 – стол-ванна для чистого масла на подставке; 4 – ларь для чистых обтирочных материалов; 5 – наконечник с манометром для воздухораздаточного шланга; 6 – стационарная установка; 7 – направляющие для колес автобуса; 8 – подъемник с креплением на стенке канавы; 9 – подставка для работы в осмотровой канаве; 10 – переносной ящик для инструментов и крепежных деталей; 11 – маслораздаточный бак; 12 – электромеханический солидолонагнетатель; 13 – маслораздаточная колонка; 14 – стеллаж-вертушка для крепежных деталей; 15 – слесарный верстак
Организация ТО-1 на потоке. К основным условиям, при которых достижима эффективность поточного метода, относятся:
– достаточная для полной загрузки поточной линии суточная или сменная программа обслуживания;
– строгое выполнение всего комплекса операций определенного для данного вида обслуживания автомобиля и условий его работы;
– четкое распределение перечня операций по отдельным исполнителям;
– правильный расчет такта линии и строгое его выполнение; максимальная механизация и автоматизация работ, включая передвижение автомобиля с поста на пост;
– максимально возможная специализация отдельных постов по виду выполняемых работ при большой программе обслуживания, совмещение работ различного вида на одном посту при относительно небольшой программе;
– хорошо налаженное снабжение поточной линии всеми необходимыми деталями, материалами и инструментом, хранящимся вблизи от рабочих постов или непосредственно на постах;
– возможность переходов рабочих с поста на пост и наличие так называемых «скользящих» рабочих для продолжения незаконченной операции или оказания помощи в работе соседним постам (особенно при разномарочном составе автомобилей), а также наличие необходимости дополнительного поста для завершения работ, по каким-либо причинам не выполненных на самой линии.
Типаж поточных линий включает два типа линий: на два и три рабочих поста (рис. 2.6). Для трехпостовой поточной линии с производительностью 17–20 автомобилей в смену, при семи рабочих на постах, распределение видов работ по постам может иметь следующий вид.
Первый пост предназначен для выполнения контрольно-диагностических, крепежных и регулировочных работ, связанных с вывешиванием колес автомобиля (по переднему и заднему мостам, тормозной системе, рулевому управлению и подвеске автомобиля). На втором посту выполняются контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные работы, не связанные с вывешиванием колес автомобиля (по электрооборудованию, системе питания, КПП, сцеплению и др.). На третьем посту производятся работы по двигателю, смазочные, заправочные и очистительные операции по всему автомобилю.
На линии может быть предусмотрен нерабочий пост, который чаще всего используется для стоянки автомобиля, ожидающего ТО.
Рис. 2.6. Технологическая планировка поточной линии ТО-1 на трех постах:
1 – направляющий ролик; 2 – конторский стол; 3 – слесарный верстак; 4 – регулируемые подставки под ноги; 5 – стеллаж-вертушка для крепежных деталей; 6 – переходный мостик; 7 – передвижной пост электрика; 8 – тележка для транспортировки аккумуляторных батарей; 9 – ящик для инструмента и крепежных деталей; 10 – гидравлический передвижной подъемник; 11 – гайковерт для гаек колес; 12 – стол-ванна для промывки фильтров; 13 – воздухораздаточная автоматическая колонка; 14 – маслораздаточная колонка; 15 –передвижной пост смазчика-заправщика; 16 – маслораздаточный бак; 17 – ларь для обтирочных материалов; 18 – установка для отсоса отработавших газов; 19 – механизм привода ворот; 20 – лари для отходов; 21 – воронка для слива отработавших масел; 22 – установка для заправки трансмиссионным маслом; 23 – передвижной нагреватель смазки; 24 – передвижной пост слесаря-авторемонтника; 25 – гайковерт для гаек стремянок рессор; 26 – установка для тепловой воздушной завесы ворот
Организация ТО-2 на потоке. ТО-2 на потоке имеет следующие основные особенности:
– распределение всего комплекса операций ТО-2 по месту их выполнения (специализированным постам), исходя из технологической разнородности различных групп операций, технологической последовательности их выполнения, специфичности применяемого оборудования, санитарных и других условий;
– включение в ТО-2 операций ТР малой трудоемкости, не нарушающих ритмичности выполнения собственно обслуживания (по разработанному примерному перечню таких операций);
– вариантность технологических схем, предусматривающая возможность их использования различными по масштабу АТП, с выполнением обслуживания как на постах тупикового типа, так и на поточной линии (на наиболее крупных предприятиях);
– возможность унификации поточных линий ТО-2 в целях проведения работ на них в различные смены (на одних и тех же производственных площадях).
В зависимости от масштаба производственной программы могут применяться различные организационные схемы обслуживания ТО-2 на потоке с делением поступивших автомобилей на четыре группы.
По первой из этих схем после выполнения контрольно-диагностических операций на посту диагностики (рис. 2.7) автомобили 1-й группы следуют в зону ТО-2 на посты тупикового типа, где выполняются операции 2-й и 3-й групп. Смазочно-очистительные операции 4-й группы выполняются на посту смазки зоны ТО-1 или на соответствующем посту поточной линии ТО-1.
По второй и третьей схемам все операции, кроме контрольно-диагностических, выполняются на четырех- или пятипостовой поточной линии ТО-2.
Рекомендациями по выбору схемы организации ТО-2 устанавливаются, что при программе, равной 2–3 обслуживаниям грузовых автомобилей в смену, принимается первая схема с постами тупикового типа. При программе на 4–5 обслуживаний применима вторая схема – с четырехпостовой поточной линией.
При программе на 6–7 обслуживаний – пятипостовая линия.
Рис. 2.7. Технологическая планировка поста диагностирования Д-2:
1 – вывод отработавших газов; 2 – раковина для мытья рук; 3 – шкаф для одежды; 4 – пульт управления стендом; 5 – стол; 6 – стул; 7 – подвод сжатого воздуха; 8 – прибор для проверки системы зажигания; 9 – верстак с параллельными тисками; 10 – переносная лестница; 11 – площадочный винтовой подъемник; 12 – вентилятор для охлаждения; 13 – второе положение автомобиля; 14 – шкаф для переносного оборудования; 15 – передвижной подъемник; 16 – первое положение автомобиля; 17 – осмотровая канава; 18 – стенд для диагностики тягово-экономических показателей; 19 – раздвижные ворота
При проведении ТО-2 допускается выполнение сопутствующих ремонтных операций, имеющих относительно малую трудоемкость (до 0,3 чел.-ч), при общем их объеме не более 20% от нормативного объема работ ТО-2. К таким операциям относятся: замена рулевых тяг, топливного насоса, тормозных колодок, карданного вала и т.п.
Для обеспечения ритмичности в работе поточной линии предусматривается выделение нескольких «скользящих» слесарей-ремонтников.
Распространению поточных линий ТО-2 препятствует значительная сложность организации их работ. Наиболее трудно сохранить заданную расчетом ритмичность в работе поточной линии, так как выполнять ТО-2 без операций ремонта не удается (объем работ ремонта при ТО-2 достигает 50 % и более от трудоемкости самого обслуживания).
Таким образом, основными показателями для применения ТО-2 на потоке должны стать: улучшенная организация снабжения запасными частями; большая равнопрочность и долговечность узлов и агрегатов автомобиля (что позволит уменьшить объем ремонтных работ и стабилизировать перечень операций при ТО-2); применение углубленной диагностики автомобилей перед постановкой их на ТО-2 с целью уточнения состава требуемых операций ремонта; увеличение в АТП количества зданий, позволяющих оборудовать поточные линии в соответствии с рациональной технологией обслуживания.
Операционно-постовой метод ТО-2. Основными идеями метода являются: выполнение всего объема ТО-2 и сопутствующего ремонта (ТРСОП) только в межсменное время, в несколько приемов-заездов, осуществляемых в течение ряда следующих друг за другом дней; распределение и специализация рабочих по определенным группам обслуживаемых и ремонтируемых агрегатов и систем автомобиля.
Практически весь объем ТО-2 по данному методу распределяется на шесть групп операций («постов»), каждая из которых выполняется рабочими определенного поста. Число приемов-заездов на обслуживание ограничивается четырьмя или двумя, в каждый из которых работы на автомобиле выполняются сразу несколькими «постами».
Под словом «пост» при операционно-постовом методе понимается не место рассматриваемое в плане габаритных размеров автомобиля, а группа операций, выполняемая рабочими определенной специализации. Специализация автомобилемест (за исключением работ по кузову) не осуществляется. Сутью метода является не перестановка автомобиля в процессе выполнения работ ТО-2 с поста на пост, а перемещение по постам передвижных групп исполнителей. В состав общей бригады ТО-2, кроме закрепленных специалистов, могут входить некоторые специалисты, не закрепленные за отдельными постами, – арматурщики, электрики и др.
Внедрение операционно-постового метода позволяет довести КТТ автомобилей парка до 0,97.
Недостатками метода являются: отсутствие специализации автомобилемест, свойственной поточному методу; отсутствие строгой технологической связи между автомобилеместами и производственными цехами; нечеткое распределение функций между основной бригадой, выполняющей ТО-2 и большую часть ремонтов, и вспомогательной бригадой, выполняющей только ТР, что снижает ответственность отдельных исполнителей за качество работ и, как следствие, способствует излишней повторяемости ремонта.
