این جدول به وضوح اهمیت نگهداری الکترود را نشان می دهد. این امر نه تنها برای حفظ کیفیت اتصال جوش داده شده که از اهمیت بالایی برخوردار است، بلکه برای کاهش استرس غیرضروری بر تجهیزات جوشکاری نیز مهم است. پس از بررسی داده های جدولی، می توانید نتیجه گیری خود را انجام دهید.
نمایه نکته
نقطه جوش
جریان مورد نیاز، A
نتیجه
نگهداری صحیح الکترودها برای جوشکاری نقطه ای مقاومتی و ریلیف
الکترودهای جوشکاری امدادی
برای اطمینان از هم ترازی دقیق مورد نیاز برای تماس خوب و کیفیت جوش، الکترودهای جوشکاری پیش بینی شده باید مستقیماً در خط مرکزی اعمال فشار قرار گیرند. علاوه بر ظاهر اتصالات جوش داده شده با کیفیت پایین، تراز ناکافی الکترودها می تواند منجر به آسیب به سطوح آنها شود. 1].
یکی دیگر از دلایل جدی جوشکاری ضعیف، موازی نبودن سطوح الکترود است. این مستلزم فشار ناهموار بر روی الکترودها است که باعث می شود فلز مذاب در طول چرخه جوشکاری از ناحیه جوش خارج شود. در صورتی که جوش از قسمت یاتاقان الکترود عبور کرده باشد، برجستگی ها آسیب دیده و عایق ممکن است بسوزد. علاوه بر این، عدم موازی بودن منجر به گاز گرفتن نوک الکترود توسط قطعات یاتاقان آنها در حین جوشکاری می شود که در نتیجه باعث سوختگی قطعه کار در نقطه تماس با برجستگی های جابجا شده می شود و امکان جابجایی نسبت به قطعات جفت کننده تجهیزات جوشکاری وجود دارد. [شکل. 2].
باید
... یک منبع الکترود روی دستگاه نگه دارید تا زمان خرابی به دلیل تعویض الکترود به حداقل برسد.
... آسیاب الکترودها روی ماشین تراش،
... برای نوک الکترود از مس مخصوص درجه 3 استفاده کنید.
انجامش نده
... الکترودها را پر کنید (سطح ناهموار باعث جوش جزئی یا پاشش فلز به خارج از ناحیه جوش می شود)
الکترودهای جوش نقطه ای
در جوشکاری نقطه تماس، غلظت حرارتی به اندازه و شکل نوک الکترودها بستگی دارد. جوشکاری در کل ناحیه زیر نوک الکترود که جریان از آن عبور می کند انجام می شود. نوک‌های الکترودهای جوش نقطه‌ای با قطر کوچک بسیار سریعتر از همتایان جوشکاری خود شکسته یا فرسوده می‌شوند و بنابراین برای حفظ تماس مناسب باید مرتباً تیز شوند [شکل. 3].
باید
... یک منبع الکترود روی دستگاه نگه دارید،
... به صورت دوره ای الکترودها را روی دستگاه تخصصی آسیاب کنید.
... برای تغییر قطر نوک ها هنگام کار با ضخامت های مختلف فلز جوش داده شده.
انجامش نده
... الکترودها را سوهان کنید (سطح ناهموار منجر به عدم نفوذ می شود)
... الکترودها را در مکان هایی که امکان آسیب به سطوح آنها وجود دارد، ذخیره کنید.
... برای برداشتن الکترودها از آچار قابل تنظیم استفاده کنید.
1. برای اطمینان از تراز کامل، سطوح و محورهای الکترودها باید موازی باشند. این را می توان با قرار دادن یک تکه زغال چوب و یک ورق کاغذ سفید تمیز بین الکترودها و اجرای الکترودها در حالت تست آزمایش کرد. چاپ به دست آمده روی کاغذ اندازه و یکنواختی سطح تماس بین دو سطح را نشان می دهد.
2. در صورت لزوم از ژاکت آب استفاده کنید و آن را تا حد امکان به سطح جوش نزدیک کنید.
3. مواد مورد جوش را تمیز نگه دارید: عاری از روغن، فیلم، کثیفی و سایر مواد خارجی.
4. روش جوشکاری تجویز شده را دنبال کنید.
الکترودهای جوشکاری و نگهدارنده
توصیه شده |
ممنوع |
| 1. از مواد الکترود مناسب برای کار خود استفاده کنید. 2. تا حد امکان از الکترودهای استاندارد استفاده کنید. 3. از نوک هایی با قطر بهینه برای ضخامت مشخص مواد مورد جوش استفاده کنید. 4. از شیلنگ های شفاف برای نظارت مداوم بر جریان آب از طریق الکترودها استفاده کنید. 5. شیلنگ تامین آب را به ورودی مناسب روی هولدر وصل کنید تا آب ابتدا وارد لوله خنک کننده مرکزی شود. 6. الکترودها را با جریان آب حداقل 7 لیتر در دقیقه از هر نوک خنک کنید. 7. مطمئن شوید که لوله داخلی سیستم خنک کننده نگهدارنده به عمق 6 میلی متر در سوراخ آب روی هندپیس قرار داده شده است. 8. ارتفاع لوله خنک کننده داخلی نگهدارنده را هنگام تغییر به نوک با طول متفاوت تنظیم کنید. 9. مطمئن شوید که انتهای بالایی لوله سیستم خنک کننده نگهدارنده با زاویه ای بریده شده است که باعث گیرکردن نوک و قطع جریان آب نشود. 10. قبل از قرار دادن آن در نگهدارنده، یک لایه نازک از روان کننده مخصوص را روی شفت هندپیس بمالید تا بیرون کشیدن آن آسان شود. 11. از نگهدارنده های اجکتوری برای جدا کردن آسان نوک ها و جلوگیری از آسیب به شفت های نوک استفاده کنید. 12. هندپیس و نگهدارنده را تمیز، صاف و عاری از مواد خارجی نگه دارید. 13. الکترودهای جوش نقطه ای را اغلب به اندازه کافی برای حفظ کیفیت جوش آسیاب کنید. 14. در صورت امکان الکترودها را روی ماشین تراش به شکل اصلی آسیاب کنید. 15. هنگام تراز کردن نگهدارنده یا نوک از یک تکه چرم یا یک چکش لاستیکی استفاده کنید. 16. هنگام جوشکاری درز مایع خنک کننده را از دو طرف دیسک تامین کنید. 17. برای حفظ شکل مناسب دیسک جوشکاری درز، از دیسک های پیچشی با طراحی ویژه استفاده کنید. |
1. هرگز از الکترودها یا مواد الکترود ناشناخته استفاده نکنید. 2. زمانی که کار را می توان با نوک مستقیم استاندارد انجام داد، از نوک های تخصصی، افست یا سفارشی خودداری کنید. 3. برای جوشکاری قطعات سنگین سنگین و بالعکس از نوک های کوچک استفاده نکنید. 4. قبل از جوشکاری حتما منبع آب خنک کننده را با ظرفیت کامل روشن کنید. 5. هرگز از شیلنگی که روی نوک سینه آب روی هولدر شل است استفاده نکنید. 6. از نشتی، گرفتگی یا آسیب رساندن به ابزار آب خودداری کنید. 7. از استفاده از نگهدارنده هایی با لوله های نشتی یا تغییر شکل خودداری کنید. 8. هرگز از نگهدارنده های الکترود که لوله های خنک کننده داخلی قابل تنظیم ندارند استفاده نکنید. 9. اجازه ندهید لوله در اثر تجمع ناخالصی ها مسدود شود. چند قطره روغن در فواصل معقول به کارکرد لوله کمک می کند. 10. اجازه ندهید الکترودها برای مدت طولانی در نگهدارنده ها بیکار بمانند. 11. برای برداشتن الکترودها از آچارهای قابل تنظیم یا ابزارهای مشابه استفاده نکنید. 12. از استفاده از سرب سفید یا ترکیبات مشابه برای آب بندی آداپتورهای نشتی خودداری کنید. 13. هرگز اجازه ندهید نوک الکترود جوش نقطه ای به حدی صاف شود که تیزکردن آن مشکل شود. 14. هرگز از دیسک های درشت برای تیز کردن الکترودها استفاده نکنید. 15. هنگام تراز کردن ابزار، با پتک فولادی به نگهدارنده یا نوک آن ضربه نزنید. 16. از استفاده از دیسک هایی که برای گرما یا بار فیزیکی معین بسیار نازک هستند در جوشکاری درز خودداری کنید. 17. اجازه ندهید دیسک های جوشکاری از قطعات جوشکاری فراتر بروند. |
طراحی الکترودها باید دارای شکل و ابعادی باشد که امکان دسترسی به قسمت کار الکترود تا محل جوشکاری قطعات را فراهم کند، برای نصب راحت و قابل اعتماد روی دستگاه سازگار باشد و دارای مقاومت بالایی از سطح کار باشد.
ساده ترین آنها برای ساخت و کار، الکترودهای مستقیم هستند که مطابق با GOST 14111-69 از آلیاژهای مختلف الکترود مس ساخته شده اند، بسته به درجه فلزی قطعات در حال جوش.
گاهی اوقات، به عنوان مثال، هنگام جوشکاری فلزات یا قطعات غیر مشابه با اختلاف ضخامت زیاد، برای به دست آوردن اتصالات با کیفیت بالا، الکترودها باید دارای رسانایی الکتریکی و حرارتی کافی (30 ... 40٪ مس) باشند. اگر کل الکترود از چنین فلزی ساخته شده باشد، به دلیل مقاومت الکتریکی بالا، به شدت از جریان جوش گرم می شود. در چنین مواردی، پایه الکترود از آلیاژ مس و قسمت کار از فلز با خواص لازم برای تشکیل طبیعی اتصالات ساخته شده است. قسمت کار 3 قابل تعویض است (شکل 1، a) و با مهره 2 روی پایه 1 ثابت می شود. استفاده از الکترودهای این طرح راحت است، زیرا به شما امکان می دهد هنگام تغییر ضخامت و تغییر ضخامت، قطعه کار مورد نظر را تنظیم کنید. درجه فلز قطعاتی که قرار است جوش داده شوند. معایب الکترود با قطعه قابل تعویض امکان استفاده از آن فقط در هنگام جوشکاری قطعات با رویکردهای خوب و خنک کننده ناکافی است. بنابراین، چنین الکترودهایی نباید در جوشکاری های سنگین با سرعت زیاد استفاده شوند.
برنج. 1. الکترودهایی با یک قطعه کار ساخته شده از فلز دیگر
قسمت کار الکترودها نیز به شکل یک نوک لحیم شده (شکل 1، ب) یا فشار داده شده (شکل 1، ج) ساخته شده است. نوک ها از تنگستن، مولیبدن یا ترکیبات آنها با مس ساخته شده اند. هنگام فشار دادن یک نوک تنگستن، برای اطمینان از تماس قابل اعتماد با پایه الکترود، لازم است سطح استوانه ای آن آسیاب شود. هنگام جوشکاری قطعات فولادی ضد زنگ با ضخامت 0.8…1.5 میلی متر، قطر درج تنگستن 3 (شکل 1، ج) 4…7 میلی متر، عمق قطعه فشرده 10…12 میلی متر و قسمت بیرون زده است. 1.5…2 میلی متر است. با یک قسمت بیرون زده طولانی تر، گرم شدن بیش از حد و کاهش مقاومت الکترود مشاهده می شود. سطح کار درج می تواند صاف یا کروی باشد.
در طراحی الکترودها باید به شکل و ابعاد قسمت فرود توجه ویژه ای شود. رایج ترین قسمت فرود مخروطی شکل که طول آن باید حداقل باشد. الکترودهای مخروطی کوتاه فقط باید در هنگام جوشکاری با استفاده از نیرو و جریان کم استفاده شوند. علاوه بر تناسب مخروطی، گاهی اوقات الکترودها را با یک مهره اتصال به نخ می‌بندند. چنین اتصال الکترودها را می توان توصیه کرد ج. ماشین های چند نقطه ای، زمانی که مهم است که فاصله اولیه یکسان بین الکترودها یا در گیره ها وجود داشته باشد. هنگام استفاده از نگهدارنده های الکترود شکل دار، الکترودهایی با قسمت فرود استوانه ای نیز استفاده می شود (شکل 8، d را ببینید).
هنگام جوشکاری نقطه ای از یک کانتور پیچیده و نزدیک شدن ضعیف به محل اتصال، طیف گسترده ای از الکترودهای شکلی استفاده می شود که طراحی پیچیده تری نسبت به الکترودهای مستقیم دارند، استفاده از آنها راحت تر است و به عنوان یک قاعده، دوام کمتری دارند. بنابراین، زمانی که جوشکاری بدون آنها امکان پذیر نیست، استفاده از الکترودهای شکلی توصیه می شود. ابعاد و شکل الکترودهای فرفری به ابعاد و پیکربندی قطعات و همچنین طراحی نگهدارنده الکترود و کنسول دستگاه جوش بستگی دارد (شکل 2).
برنج. 2. انواع الکترودهای شکل دار
الکترودهای فرفری در حین کار معمولاً یک لحظه خمشی قابل توجهی را از اعمال نیرو خارج از محور تجربه می کنند که باید هنگام انتخاب یا طراحی الکترودها در نظر گرفته شود. لنگر خمشی و بخش معمولاً کوچک کنسول، تغییر شکل های قابل ارتجاعی ایجاد می کند. در این راستا، جابجایی متقابل سطوح کاری الکترودها اجتناب ناپذیر است، به خصوص اگر یک الکترود مستقیم و دیگری شکل باشد. بنابراین، برای الکترودهای شکل دار، شکل کروی سطح کار ترجیح داده می شود. در مورد الکترودهای شکل دار که گشتاورهای خمشی زیادی را تجربه می کنند، تغییر شکل قسمت فرود مخروطی شکل و سوکت نگهدارنده الکترود امکان پذیر است. حداکثر ممان خمشی مجاز برای الکترودهای شکل دار ساخته شده از برنز Br.NBT و نگهدارنده الکترودهای ساخته شده از برنز عملیات حرارتی شده Br.Kh، طبق داده های تجربی برای مخروط های الکترود با قطر 16، 20، 25 میلی متر به ترتیب، 750 است. 1500 و 3200 کیلوگرم × سانتی متر. اگر قسمت مخروطی شکل الکترود یک لحظه بیشتر از حد مجاز را تجربه کند، حداکثر قطر مخروط باید افزایش یابد.
هنگام طراحی الکترودهای پیچیده فضایی، توصیه می شود که مدل آنها را از پلاستیک، چوب یا فلزی که به راحتی پردازش می شود، از قبل تهیه کنید. این امکان ایجاد منطقی ترین ابعاد و شکل الکترود شکل گرفته را فراهم می کند و از تغییرات در ساخت آن بلافاصله از فلز جلوگیری می کند.
روی انجیر 3 نمونه هایی از گره های جوشکاری را در مکان هایی با دسترسی محدود نشان می دهد. جوشکاری یک پروفیل با پوسته با یک الکترود پایین تر با سطح کاری جابجا شده انجام می شود (شکل 3، a).
برنج. 3. نمونه هایی از استفاده از الکترودهای فرفری
نمونه ای از استفاده از الکترود بالایی با تیز کردن مورب و پایینی، مجعد، در شکل نشان داده شده است. 3b. زاویه انحراف نگهدارنده الکترود از محور عمودی نباید بیشتر از 30 درجه باشد، در غیر این صورت سوراخ مخروطی نگهدارنده الکترود تغییر شکل می دهد. اگر نصب الکترود بالایی با شیب غیرممکن باشد، می تواند فرفری نیز باشد. الکترود شکل در دو صفحه خم می شود تا به نقطه جوشکاری که قابل دسترسی نیست برسد (شکل 3، cd). اگر حرکت افقی کنسول برای جوشکاری قطعات نشان داده شده در شکل وجود نداشته باشد یا محدود باشد. 3e، دو الکترود شکل با برجستگی های یکسان استفاده شده است.
گاهی اوقات الکترودهای شکل دار لحظات خمشی بسیار بزرگی را درک می کنند. برای جلوگیری از تغییر شکل قسمت نشیمن مخروطی، الکترود شکل علاوه بر این با یک گیره و یک پیچ به سطح بیرونی نگهدارنده الکترود ثابت می شود (شکل 4، a). اگر به صورت کامپوزیت (تقویت شده) ساخته شوند، استحکام الکترودهای شکل دار با اورهنگ طولانی به میزان قابل توجهی افزایش می یابد. برای این، قسمت اصلی الکترود از فولاد و قسمت حامل جریان از آلیاژ مس ساخته شده است (شکل 4، ب). اتصال قطعات حامل جریان به یکدیگر با لحیم کاری و با یک کنسول فولادی - توسط پیچ انجام می شود. یک نوع طراحی زمانی امکان پذیر است که الکترود آلیاژ مس شکل دار با عناصر فولادی (تخت) تقویت شود (تقویت شده) که نباید یک حلقه بسته در اطراف الکترود ایجاد کند، زیرا جریان هایی در آن القا می شود و گرمایش الکترود را افزایش می دهد. توصیه می شود که الکترودهای شکل دار که لحظات بزرگی را تجربه می کنند به شکل یک قسمت استوانه ای کشیده، برای نصب در ماشین به جای نگهدارنده الکترود ببندید (شکل 4، ب را ببینید).
برنج. 4. الکترودهایی که یک لحظه خمشی بزرگ را درک می کنند:
الف - با تقویت کننده برای سطح بیرونی نگهدارنده الکترود.
ب - الکترود تقویت شده: 1 - کنسول فولادی. 2 - الکترود؛ 3 - سرب فعلی
در بیشتر موارد، جوش نقطه ای از خنک کننده داخلی الکترودها استفاده می کند. اما اگر جوشکاری با الکترودهایی با سطح مقطع کوچک یا با حرارت زیاد انجام شود و مواد در حال جوش در معرض خوردگی نباشند، از خنک کننده خارجی در انبر استفاده می شود. تامین آب خنک کننده یا توسط لوله های مخصوص یا از طریق سوراخ هایی در قسمت کار خود الکترود انجام می شود. هنگام خنک کردن الکترودهای فرفری مشکلات زیادی ایجاد می شود، زیرا همیشه نمی توان آب را مستقیماً به قسمت کار رساند به دلیل مقطع کوچک قسمت کنسولی الکترود. گاهی اوقات خنک سازی با استفاده از لوله های مسی نازک لحیم شده به سطوح جانبی قسمت کنسولی الکترود شکل دار با اندازه کافی بزرگ انجام می شود. با توجه به اینکه الکترودهای شکلی همیشه بدتر از الکترودهای مستقیم خنک می شوند، اغلب لازم است که سرعت جوش را به میزان قابل توجهی کاهش داد، از گرم شدن بیش از حد قسمت کار الکترود شکل گرفته و کاهش دوام جلوگیری کرد.
هنگام استفاده از گیره برای جوشکاری در مکان های صعب العبور و همچنین نیاز به تعویض مکرر الکترودها، بست الکترود نشان داده شده در شکل. 5. چنین چفت و بست، تماس الکتریکی خوب، تنظیم راحت گسترش الکترود، پایداری خوب در برابر جابجایی های جانبی، حذف سریع و آسان الکترودها را فراهم می کند. با این حال، به دلیل عدم خنک کننده داخلی در چنین الکترودهایی، از آنها برای جوشکاری در جریان های کم (تا 5 ... 6 کیلو آمپر) و با سرعت کم استفاده می شود.
برنج. 5. راه های تثبیت الکترودها
برای سهولت استفاده از الکترودهایی با چندین قسمت کار استفاده می شود. این الکترودها می توانند قابل تنظیم یا چرخان باشند (شکل 6) و نصب الکترودها (ترکیب سطوح کار) را بسیار ساده و سرعت می بخشند.
برنج. 6. الکترودهای قابل تنظیم چند موقعیتی (a) و سطح (b):
1 - نگهدارنده الکترود؛ 2 - الکترود
الکترودها در نگهدارنده‌های الکترود نصب می‌شوند که روی قسمت‌های کنسولی دستگاه جوش ثابت می‌شوند که نیروی فشار و جریان را منتقل می‌کنند. روی میز. برای مرجع، ابعاد نگهدارنده های الکترود مستقیم انواع اصلی دستگاه های جوش نقطه ای آورده شده است. نگهدارنده های الکترود باید از آلیاژهای مس به اندازه کافی قوی با هدایت الکتریکی نسبتاً بالا ساخته شوند. اغلب نگهدارنده‌های الکترود از برنز Br.X ساخته می‌شوند که برای بدست آوردن سختی مورد نیاز (HB نه کمتر از 110) باید تحت عملیات حرارتی قرار گیرند. در مورد فولادهای جوشکاری، زمانی که از جریان های کوچک (5 ... 10 کیلو آمپر) استفاده می شود، توصیه می شود نگهدارنده های الکترود از برنز Br.NBT یا برنز سیلیکون نیکل ساخته شوند. این فلزات باعث حفظ طولانی مدت ابعاد سوراخ نصب مخروطی نگهدارنده الکترود می شوند.
جدول. ابعاد نگهدارنده الکترود برای ماشین های نقطه ای بر حسب میلی متر
رایج ترین آنها نگهدارنده الکترود مستقیم هستند (شکل 7). در داخل حفره نگهدارنده الکترود یک لوله برای تامین آب وجود دارد که سطح مقطع آن باید برای خنک سازی شدید الکترود کافی باشد. با ضخامت دیواره لوله 0.5 ... 0.8 میلی متر، قطر خارجی آن باید 0.7 ... 0.75 قطر سوراخ الکترود باشد. در صورت تغییر مکرر الکترودها، استفاده از نگهدارنده الکترود با اجکتور توصیه می شود (شکل 7، ب). الکترود با ضربه زدن به ضربه گیر 5 با چکش چوبی که به یک لوله فولادی ضد زنگ - اجکتور 1 متصل است، از صندلی به بیرون رانده می شود. اجکتور و ضربه گیر تا فنر 2 به موقعیت پایینی اولیه خود برمی گردند. مهم است که انتهای اجکتوری که به انتهای الکترود برخورد می کند آسیبی به سطح آن وارد نمی شود، در غیر این صورت قسمت فرود الکترود به سرعت از بین می رود و هنگامی که از نگهدارنده الکترود خارج می شود، گیر می کند. برای عملیات راحت، اجرای انتهای نگهدارنده الکترود 1 به شکل یک آستین رزوه ای قابل تعویض 2 است که در آن الکترود 3 نصب شده است (شکل 7، ج). این طراحی باعث می شود تا بوش 2 را از فلزی مقاوم تر ساخته و در هنگام فرسودگی آن را جایگزین کرده و الکترود با قطر متفاوت را نصب کنید و همچنین در صورت گیرکردن الکترود را با ضربه زدن با پانچ فولادی از داخل به راحتی جدا کنید. بوش.
برنج. 7. نگهدارنده الکترود مستقیم:
الف - عادی؛
ب - با اجکتور؛
ج - با آستین قابل تعویض
اگر در جوشکاری قطعاتی که ابعاد کوچکی از عناصر مورد اتصال دارند، بیشتر از الکترودهای شکل استفاده می شود، برای اندازه های بزرگ بهتر است از نگهدارنده های الکترود شکل دار مخصوص و الکترودهای ساده استفاده شود. زوایای مختلف نسبت به محور عمودی (شکل 8، A). مزیت چنین نگهدارنده الکترود تنظیم آسان پسوند الکترود است. در برخی موارد، الکترود شکل دار را می توان با نگهدارنده الکترود نشان داده شده در شکل جایگزین کرد. 8b. همچنین نگهدارنده الکترود مورد توجه است که شیب آن به راحتی قابل تنظیم است (شکل 8، ج). طراحی نگهدارنده الکترود خم شده در زاویه 90 درجه در شکل نشان داده شده است. 30، d، به شما امکان می دهد الکترودها را با یک قسمت فرود استوانه ای تعمیر کنید. یک گیره پیچ مخصوص اتصال و حذف سریع الکترودها را تضمین می کند. روی انجیر 9 نمونه های مختلفی از جوشکاری نقطه ای را با استفاده از نگهدارنده های الکترود شکلی نشان می دهد.
برنج. 8. نگهدارنده الکترود مخصوص
برنج. 9. نمونه های کاربردی نگهدارنده های مختلف الکترود
هنگام جوشکاری نقطه ای مجموعه های بزرگ مانند پانل ها، توصیه می شود از یک سر دوار چهار الکترودی استفاده کنید (شکل 10). استفاده از چنین هدهایی باعث می شود که زمان کارکرد الکترودها تا پاکسازی بعدی، بدون حذف پانل جوشی از فضای کار دستگاه، چهار برابر شود. برای انجام این کار، پس از آلودگی هر جفت الکترود، نگهدارنده الکترود 1 به میزان 90 درجه چرخانده شده و با یک درپوش 4 ثابت می شود. یک متغیر، به عنوان مثال، ضخامت گام به گام قطعات، و همچنین برای ارائه مکانیزاسیون تمیز کردن الکترود با دستگاه های خاص. سر گردان برای جوش نقطه ای قطعات با اختلاف ضخامت زیاد قابل استفاده بوده و در کناره قسمت نازک نصب می شود. مشخص است که در این حالت سطح کار الکترود در تماس با یک قسمت نازک به سرعت فرسوده می شود و با چرخاندن سر با یک سطح جدید جایگزین می شود. استفاده از غلتک به عنوان الکترود در کنار یک قسمت ضخیم راحت است.
برنج. 10. سر الکترود دوار:
1 - نگهدارنده الکترود دوار؛ 2 - بدن؛ 3 - الکترود؛ 4 - درپوش
در جوشکاری نقطه ای، محورهای الکترودها باید عمود بر سطوح قطعاتی که قرار است جوش داده شوند، باشند. برای انجام این کار، جوشکاری قطعات با شیب (ضخامت در حال تغییر یکنواخت)، یا تولید شده با استفاده از دستگاه های آویز، در حضور واحدهای بزرگ، با استفاده از یک الکترود چرخشی خود تراز با یک تکیه گاه کروی انجام می شود (شکل 11، a). . الکترود با یک حلقه لاستیکی مهر و موم شده است تا از نشت آب جلوگیری شود.
برنج. 11. الکترودها و هدهای خود تراز شونده:
الف - الکترود دوار با سطح کار مسطح؛
ب - سر برای جوشکاری دو نقطه: 1 - بدن; 2 - محور;
ج - الکترود لایه ای برای جوشکاری مش: 1، 7 - کنسول ماشین. 2-چنگال؛ 3 - لاستیک های انعطاف پذیر; 4-الکترود تکان دهنده; 5 - مش جوش داده شده; 6 - الکترود پایین
در ماشین‌های نقطه‌ای معمولی، جوش قطعات فولادی با ضخامت نسبتاً کم را می‌توان با دو نقطه در یک زمان با استفاده از سر دو الکترود انجام داد (شکل 11، b). توزیع یکنواخت نیروها بر روی هر دو الکترود با چرخش محفظه 1 نسبت به محور 2 تحت عمل نیروی فشرده سازی دستگاه حاصل می شود.
الکترودهای صفحه را می توان برای جوشکاری مش ساخته شده از سیم فولادی با قطر 3 ... 5 میلی متر استفاده کرد (شکل 11، ج). الکترود بالایی 4 برای توزیع یکنواخت نیروها بین مفاصل بر روی محور می چرخد. عرضه فعلی به منظور یکنواختی آن توسط تایرهای انعطاف پذیر 3 انجام می شود. چنگال 2 و محور نوسان از الکترود جدا شده اند. با طول الکترود تا 150 میلی متر، می توان آنها را بدون نوسان ساخت.
برنج. 12. درج الکترود گوه کشویی
هنگام جوشکاری پانل های متشکل از دو پوسته و سفت کننده، باید یک درج رسانای الکتریکی در داخل وجود داشته باشد که نیروی الکترودهای دستگاه را درک کند. طراحی درج باید از تناسب محکم آن با سطح داخلی قطعاتی که قرار است بدون شکاف جوش داده شود، اطمینان حاصل کند تا از فرورفتگی های عمیق در سطوح خارجی قطعات و سوختگی های احتمالی جلوگیری شود. برای این منظور، درج کشویی نشان داده شده در شکل. 12. حرکت گوه 2 نسبت به گوه ثابت 4 که فشردگی آنها را به قطعات مورد جوش 3 تضمین می کند با عملکرد دستگاه هماهنگ است. هنگامی که الکترودهای 1 و 5 فشرده می شوند و جوشکاری انجام می شود، هوا از سیستم محرک پنوماتیک دستگاه وارد حفره سمت راست سیلندر 8 ثابت شده بر روی دیواره جلویی دستگاه می شود و گوه 2 را از طریق میله 7 حرکت می دهد و باعث افزایش می شود. فاصله بین سطوح کاری گوه ها. هنگامی که الکترود 1 بالا می رود، هوا از حفره سمت راست خارج می شود و شروع به جریان در حفره سمت چپ سیلندر 8 می کند و فاصله بین سطوح گوه ها را کاهش می دهد که به شما امکان می دهد پانل جوش داده شده را نسبت به الکترودهای دستگاه حرکت دهید. اینسرت گوه ای توسط هوایی که از طریق لوله 6 وارد می شود خنک می شود. استفاده از چنین درج جوشکاری قطعاتی با فاصله داخلی بین آنها تا 10 میلی متر را امکان پذیر می کند.
k-svarka.com
جوش نقطه ای روشی است که در آن قطعات در یک یا چند نقطه روی هم قرار می گیرند. هنگامی که جریان الکتریکی اعمال می شود، گرمایش موضعی رخ می دهد، در نتیجه فلز ذوب شده و گرفته می شود. بر خلاف جوش قوس الکتریکی یا گاز، هیچ ماده پرکننده ای مورد نیاز نیست: این الکترودها نیستند که ذوب می شوند، بلکه خود قطعات هستند. پوشاندن گاز بی اثر نیز ضروری نیست: حوضچه جوش به اندازه کافی محلی است و از ورود اکسیژن جو محافظت می شود. جوشکار بدون ماسک و دستکش کار می کند. این امکان تجسم و کنترل بهتر فرآیند را فراهم می کند. جوش نقطه ای بهره وری بالا (تا 600 نقطه در دقیقه) را با هزینه کم فراهم می کند. این به طور گسترده در بخش های مختلف اقتصاد استفاده می شود: از ساخت ابزار تا ساخت هواپیما، و همچنین برای مقاصد داخلی. هیچ تعمیرگاهی نمی تواند بدون جوش نقطه ای کار کند.
طرح جوش نقطه ای.
کار بر روی یک دستگاه جوش مخصوص به نام نقطه زنی (از انگلیسی Spot - یک نقطه) انجام می شود. اسپاترها ثابت (برای کار در کارگاه ها) و قابل حمل هستند. این واحد از منبع تغذیه 380 یا 220 ولت کار می کند و بارهای جریانی چند هزار آمپری تولید می کند که بسیار بیشتر از اینورترها و دستگاه های نیمه اتوماتیک است. جریان به یک الکترود مسی یا کربنی اعمال می‌شود که روی سطوحی که قرار است توسط پنوماتیک یا یک اهرم دستی جوش داده شود، فشرده می‌شود. یک اثر حرارتی وجود دارد که چند میلی ثانیه طول می کشد. با این حال، این برای اتصال قابل اعتماد سطوح کافی است. از آنجایی که زمان قرار گرفتن در معرض حداقل است، گرما بیشتر از طریق فلز پخش نمی شود و نقطه جوش به سرعت سرد می شود. جزئیات فولادهای معمولی، آهن گالوانیزه، فولاد ضد زنگ، مس، آلومینیوم در معرض جوشکاری هستند. ضخامت سطوح می تواند متفاوت باشد: از نازک ترین قسمت های ابزار دقیق گرفته تا ورق هایی با ضخامت 20 میلی متر.
نمای کلی دستگاه جوش نقطه ای.
جوشکاری نقطه تماس را می توان با یک یا دو الکترود از طرف های مختلف انجام داد. روش اول برای جوشکاری سطوح نازک یا در مواردی که فشار دادن دو طرف غیرممکن باشد استفاده می شود. برای روش دوم از انبردست مخصوص برای بستن قطعات استفاده می شود. این گزینه نگه داشتن ایمن تری را فراهم می کند و بیشتر برای قطعات کار با دیواره ضخیم استفاده می شود.
بر اساس نوع جریان، دستگاه های جوش نقطه ای به دو دسته تقسیم می شوند:
انتخاب تجهیزات به ویژگی های فرآیند تکنولوژیکی بستگی دارد. رایج ترین دستگاه ها جریان متناوب هستند.
بازگشت به فهرست
طرح یک دستگاه خانگی برای جوشکاری نقطه ای.
الکترودهای جوش نقطه ای با الکترودهای جوشکاری قوس الکتریکی متفاوت هستند. آنها نه تنها جریانی را به سطوحی که باید جوش داده شوند، تامین می کنند، بلکه عملکرد گیره را نیز انجام می دهند و همچنین در حذف گرما نقش دارند.
شدت بالای فرآیند کار، استفاده از ماده ای را ضروری می کند که در برابر تأثیرات مکانیکی و شیمیایی مقاوم باشد. بیشتر از همه، مس با افزودن کروم و روی (به ترتیب 0.7 و 0.4٪) نیازها را برآورده می کند.
کیفیت نقطه جوش تا حد زیادی توسط قطر الکترود تعیین می شود. ضخامت آن باید حداقل 2 برابر قطعاتی باشد که باید به هم متصل شوند. ابعاد میله ها توسط GOST تنظیم می شود و از 10 تا 40 میلی متر قطر دارند. اندازه های الکترود توصیه شده در جدول نشان داده شده است. (تصویر 1)
برای جوشکاری فولادهای معمولی، توصیه می شود از الکترودهایی با سطح کار مسطح، برای جوشکاری فولادهای پر کربن و آلیاژی، مس، آلومینیوم - با یک کروی استفاده کنید.
الکترودهای نوک کروی دوام بیشتری دارند: می توانند قبل از تیز کردن مجدد نقاط بیشتری تولید کنند.
علاوه بر این، آنها برای جوشکاری هر فلزی جهانی و مناسب هستند، اما استفاده از مسطح برای جوشکاری آلومینیوم یا منیزیم منجر به ایجاد فرورفتگی می شود.
جوش نقطه ای در مکان های صعب العبور با الکترودهای منحنی انجام می شود. جوشکاری که با چنین شرایط کاری مواجه است، همیشه دارای مجموعه ای از الکترودهای مختلف است.
برای اطمینان از انتقال جریان و گیره مطمئن، الکترودها باید محکم به نگهدارنده الکترود متصل شوند. برای این کار به قسمت های فرود آنها شکل مخروطی داده می شود.
برخی از انواع الکترودها رزوه می شوند یا بر روی یک سطح استوانه ای نصب می شوند.
بازگشت به فهرست
پارامترهای اصلی فرآیند عبارتند از قدرت جریان، مدت زمان پالس، نیروی فشرده سازی.
مقدار حرارت تولید شده، سرعت گرمایش و اندازه هسته جوش داده شده به قدرت جریان جوش بستگی دارد.
همراه با قدرت جریان، مقدار گرما و اندازه هسته تحت تأثیر مدت زمان پالس است. با این حال، هنگامی که یک لحظه خاص به دست می آید، یک حالت تعادل برقرار می شود، زمانی که تمام گرما از ناحیه جوش حذف می شود و دیگر بر ذوب شدن فلز و اندازه هسته تأثیر نمی گذارد. بنابراین، افزایش مدت زمان عرضه فعلی بیش از این غیرعملی است.
نیروی فشار بر تغییر شکل پلاستیک سطوح جوش داده شده، توزیع مجدد گرما بر روی آنها و تبلور هسته تأثیر می گذارد. نیروی گیره بالا مقاومت جریان الکتریکی را که از الکترود به قطعات جوش داده می شود کاهش می دهد و بالعکس. بنابراین، قدرت فعلی افزایش می یابد، فرآیند ذوب تسریع می شود. اتصال ساخته شده با نیروی فشاری بالا با استحکام بالا مشخص می شود. در بارهای جریان بالا، فشرده سازی از پاشش فلز مذاب جلوگیری می کند. به منظور کاهش تنش و افزایش چگالی هسته، در برخی موارد، پس از قطع جریان، افزایش کوتاه مدت اضافی در نیروی تراکم انجام می شود.
حالت جوشکاری نرم و سخت را اختصاص دهید. در حالت نرم، قدرت جریان کمتر است (چگالی جریان 70-160 A / mm²) و مدت زمان پالس می تواند تا چند ثانیه باشد. چنین جوشکاری برای اتصال فولادهای کم کربن استفاده می شود و در خانه بیشتر رایج است، زمانی که کار بر روی دستگاه های کم مصرف انجام می شود. در حالت سخت، مدت زمان یک پالس قدرتمند (160-300 A / mm²) از 0.08 تا 0.5 ثانیه است. جزئیات حداکثر فشرده سازی ممکن را فراهم می کند. گرمایش سریع و خنک کننده سریع به هسته جوش داده شده اجازه می دهد تا مقاومت ضد خوردگی را حفظ کند. حالت سخت هنگام کار با مس، آلومینیوم، فولادهای پر آلیاژ استفاده می شود.
انتخاب پارامترهای بهینه مستلزم در نظر گرفتن بسیاری از عوامل و آزمایش پس از محاسبات است. اگر انجام کار آزمایشی غیرممکن یا غیر عملی است (به عنوان مثال، با یک بار جوشکاری در خانه)، پس باید به حالت های شرح داده شده در کتاب های مرجع پایبند باشید. پارامترهای توصیه شده برای قدرت جریان، مدت زمان پالس و تراکم برای جوشکاری فولادهای معمولی در جدول آورده شده است. (تصویر 2)
بازگشت به فهرست
سیکلوگرام فرآیندهای جوشکاری نقطه ای مقاومتی.
جوشکاری نقطه ای مقاومتی با کیفیت بالا اتصال قابل اعتمادی را فراهم می کند که عمر مفید آن معمولاً از عمر خود محصول بیشتر است. با این حال، نقض فناوری می تواند منجر به نقص هایی شود که می تواند به 3 گروه اصلی تقسیم شود:
انواع خاصی از عیوب و علل آنها را در نظر بگیرید:
برای تشخیص عیوب، از معاینه بصری، رادیوگرافی، سونوگرافی، تشخیص مویرگی استفاده می شود.
در حین کار آزمایشی، کنترل کیفیت نقطه جوش به روش گسیختگی انجام می شود. هسته باید به طور کامل در یک قسمت باقی بماند و در قسمت دوم - یک دهانه عمیق.
اصلاح عیوب بستگی به ماهیت آنها دارد. از تمیز کردن مکانیکی پاشش های خارجی، آهنگری در هنگام تغییر شکل، عملیات حرارتی برای کاهش استرس استفاده کنید. اغلب نقاط معیوب به سادگی هضم می شوند.
expertsvarki.ru
جوش نقطه ای، به لطف ظهور دستگاه های دستی فشرده مانند BlueWeldPlus، نه تنها در کاربردهای صنعتی، بلکه در زندگی روزمره نیز محبوب شده است. نقطه ضعف این فناوری الکترودهای جوشکاری تماسی است: مقاومت کم آنها در بسیاری از موارد مصرف کننده را می ترساند.
فرآیند جوشکاری تماسی شامل مراحل زیر است:
بنابراین، مواد الکترودهای جوشکاری تماسی نه تنها تحت تنش های حرارتی قابل توجهی قرار می گیرند، بلکه بارهای مکانیکی را نیز متحمل می شوند. بنابراین، تعدادی از الزامات بر آن تحمیل می شود - هدایت الکتریکی بالا، مقاومت حرارتی بالا (از جمله نوسانات دمای ثابت)، افزایش مقادیر مقاومت فشاری، ضریب ظرفیت حرارتی کم. تعداد محدودی از فلزات دارای چنین مجموعه ای از خواص هستند. اول از همه، این مس است و آلیاژهای مبتنی بر آن، با این حال، آنها همیشه الزامات تولید را برآورده نمی کنند.
در ارتباط با بهبود مداوم ویژگی های انرژی دستگاه های جوش نقطه ای تولید شده، بسیاری از مارک ها مصرف کننده را به استفاده از الکترودهای مارک دار "خودشان" سوق می دهند که همیشه رعایت نمی شود. در نتیجه، کیفیت جوش‌های به‌دست‌آمده با استفاده از این فناوری کاهش می‌یابد و اعتماد به فرآیند جوشکاری الکتریکی تماسی تضعیف می‌شود.
این مشکلات به دو صورت برطرف می شوند: با بهبود انواع و طرح های الکترودهای جوشکاری برای جوشکاری نقطه ای و با توسعه مواد جدید مورد استفاده برای ساخت چنین الکترودهایی. برای کاربران خصوصی، قیمت موضوع نیز مهم است.
طبق GOST 2601، معیار کیفیت درز تمام شده، مقاومت کششی یا برشی آن است. این بستگی به شدت توان حرارتی در ناحیه تخلیه الکتریکی دارد و بنابراین در درجه اول با ویژگی های ترموفیزیکی مواد الکترود مرتبط است.
استفاده از الکترودهای مسی به دو دلیل بی اثر است. اولاً، مس که یک فلز بسیار انعطاف پذیر است، خاصیت ارتجاعی کافی برای بازیابی کامل شکل هندسی الکترودها در بین چرخه های کاری را ندارد. ثانیاً مس بسیار کمیاب است و تعویض مکرر الکترودها باعث هزینه های مالی بالایی می شود.
تلاش برای استفاده از مس سخت تر و سخت تر موفقیت آمیز نیست: برای مواد سخت شده با کار، به موازات افزایش سختی، دمای تبلور مجدد کاهش می یابد، بنابراین، با هر چرخه کاری، سایش انتهای کار الکترود جوشکاری مقاومتی افزایش می یابد. . بنابراین آلیاژهای مس با افزودن تعدادی فلز دیگر کاربرد عملی یافته اند. به طور خاص، ورود کادمیوم، بریلیم، منیزیم، روی و آلومینیوم به یک آلیاژ مس تغییر قابل توجهی در هدایت حرارتی ایجاد نمی کند، اما سختی را هنگام گرم شدن بهبود می بخشد. پایداری الکترود در برابر بارهای حرارتی دینامیکی توسط آهن، نیکل، کروم و سیلیکون افزایش می یابد.
هنگام انتخاب ماده بهینه برای الکترودهای جوشکاری برای جوشکاری تماسی، آنها توسط نشانگر هدایت الکتریکی خاص آلیاژ هدایت می شوند. هرچه کمتر (به سمت پایین) با هدایت الکتریکی مس خالص متفاوت باشد - 0.0172 اهم mm2 / m، بهتر است.
موثرترین مقاومت در برابر سایش و تغییر شکل توسط آلیاژهایی نشان داده شده است که شامل کادمیوم (0.9 ... 1.2٪)، منیزیم (0.1 ... 0.9٪) و بور (0.02 ... 0.03٪) است.
انتخاب ماده برای الکترودهای جوش نقطه ای نیز به وظایف خاص فرآیند بستگی دارد. سه گروه قابل تشخیص است:
لازم به ذکر است که این مواد به ترتیب نزولی هدایت الکتریکی (نسبت به مس خالص) به ترتیب زیر قرار می گیرند: NK →Br.Kd1→Br.KN1-4. به طور خاص، حرارت دادن تا دمای مورد نیاز یک الکترود ساخته شده از برنز Br.KhTsr 0.6-0.05 تقریباً دو برابر سریعتر از آنچه از برنز Br.KN1-4 به دست می آید، رخ می دهد.
کمترین مقاومت الکترود قسمت کار کروی آن است. اگر افزایش ابعاد لب به لب از 20٪ ابعاد اولیه بیشتر شود، الکترود رد می شود. طراحی الکترودها با پیکربندی سطحی که قرار است جوش داده شود تعیین می شود. نسخه های زیر از ابزار وجود دارد
علاوه بر این، الکترودها می توانند جامد و مرکب باشند.
هنگام ساخت خود (یا تیز کردن)، توصیه می شود نسبت ابعاد زیر را حفظ کنید تا ابزار حداکثر دوام را داشته باشد:
اشکال اصلی الکترودهای جوشکاری مقاومتی توسط GOST 14111 ایجاد شده است، بنابراین، با استفاده از نسبت های اندازه خاص، باید ابعاد فضای نشستن ابزار را برای مدل خاصی از دستگاه جوش مقاومتی در نظر گرفت.
صرفه جویی قابل توجهی در مواد می توان با استفاده از سازه های کامپوزیتی بدست آورد. در عین حال از موادی با ضریب هدایت الکتریکی بالا برای ساخت کیس استفاده می شود و قسمت کاری قابل جابجایی از آلیاژهایی با سختی و مقاومت در برابر سایش بالا (از جمله حرارتی) ساخته شده است. به طور خاص، آلیاژهای سرامیک-فلز از شرکت سوئیسی AMRCO با گریدهای A1W یا A1WC، حاوی 56٪ تنگستن و 44٪ مس، ترکیبی از خواص مشابه دارند. رسانایی الکتریکی آنها به 60 درصد رسانایی الکتریکی مس خالص می رسد که تلفات حرارتی کم در هنگام جوشکاری را تعیین می کند. آلیاژهای برنز با افزودن کروم و زیرکونیوم و همچنین تنگستن نیز می‌توانند مواد پیشنهادی باشند.
الکترودهای جوشکاری تماسی آلیاژهای سبک، در مواردی که نیروی گیره قابل توجهی مورد نیاز نیست، با قسمت کاری کروی انجام می شود و توصیه می شود از برنزهای سیلیکونی برای فک های تماسی دستگاه های جوش نقطه ای الکتریکی استفاده شود.
مشخصات مکانیکی الکترودها باید در حدود زیر باشد:
طرح های الکترود باید همیشه توخالی باشند تا از خنک شدن کارآمد اطمینان حاصل شود.
proinstrumentinfo.ru
جوش نقطه ای چیست؟ این یک روش تماس برای اتصال قطعات کار در یک یا چند نقطه است. اتصال تشکیل شده شبیه یک پرچ است.
مزایای روش:
معایب: درز سفت نیست، تمرکز تنش در ناحیه مفصل است.
فناوری نقطه ای در صنعت و زندگی روزمره گسترده شده است. هم با قطعات کوچک در ابزارسازی و هم با ورق های فولادی بزرگ در صنایع مختلف به هم متصل می شود.
کل فرآیند را می توان به شرح زیر توصیف کرد:
آهنگری را می توان با یا بدون افزایش فشرده سازی انجام داد.
شکل و ابعاد اتصال نقطه ای به قدرت جریان الکتریکی، زمان فرآیند، الکترودها، نیروی فشار و تمیزی سطح قطعه کار بستگی دارد. قطر پرچ جوش داده شده می تواند از 3 تا 12 میلی متر باشد.
این ماده فقط در نقطه تماس الکترودها با سطح تمیز می شود. برای این کار از برس، دایره، ابزار سندبلاست و محلول های اچ استفاده می شود.
بدون تمیز کردن - الکترودها سریعتر فرسوده می شوند، کیفیت اتصال مواد لنگ است و مصرف برق افزایش می یابد.
دستگاه های جوش نقطه ای عبارتند از:
هر دستگاه جوش نقطه ای مزایا و معایب خود را دارد.
در فروش مدل های مختلفی از دستگاه ها، برای همه موارد وجود دارد
تجهیزات AC محبوبیت بیشتری دارند. این دستگاه ها شامل ترانسفورماتور قدرت، ماژول تریستور، ترانسفورماتور کاهنده، کنترل کننده های منطقی، رله ها، واحد کنترل و غیره می باشد.
جوشکاری خازن چیست؟ این فناوری ساده است: هنگام شارژ، انرژی به تدریج در خازن انباشته می شود که در صورت مصرف، یک پالس جریان بزرگ تولید می کند.
به همین دلیل در حین جوشکاری برق کنترل شده کمتری از شبکه برق مصرف می شود. این فناوری به خوبی فلزات را با رسانایی حرارتی خوب (آلیاژهای نقره، آلومینیوم - مس) به هم متصل می کند.
توجه: باندینگ نقطه ای را می توان در حالت نرم و سخت انجام داد.
با یک فرآیند نرم، قطعات کار با جریان متوسط از 0.5 تا 3 ثانیه گرم می شوند. این روش برای اتصال محصولات مستعد سخت شدن استفاده می شود.
روش سخت برای فولادهای با آلیاژ بالا، آلیاژهای آلومینیوم و مس قابل استفاده است. زمان گرم کردن 0.1 - 1.5 ثانیه
این صنعت دستگاه های جوش نقطه ای مختلف را به بازار عرضه می کند - قیمت آن با قدرت و هدف دستگاه ها بسیار متفاوت است. مدل های قابل حمل دستی و ماشین آلات قدرتمند برای کارهای کارگاهی وجود دارد.
به عنوان مثال، تفنگ های جوشکاری نقطه ای BlueWeld Plus 230 823226 را می توان با قیمت 40000 روبل خریداری کرد.
ردیاب ها. قیمت دستگاه TELWIN DIGITAL CAR SPOTTER 5500 (400) 66000 روبل خواهد بود.
مشخصات Telwin
اکنون، در فروشگاه های آنلاین می توانید جوش نقطه ای چینی برای باتری های اشاره ای (از 7000 روبل) خریداری کنید.
عکس دستگاه چینی برای باتری
ما باید از صنعتگرانی که وسایل مختلفی را برای اتصال نقطه ای با دستان خود مونتاژ می کنند ادای احترام کنیم. البته در نشریات دیگر در این مورد و حتی در مورد جوشکاری نقطه ای خانگی با اینورتر صحبت خواهیم کرد.
ویدئو: چگونه خودتان یک دستگاه جوش نقطه ای بسازید.
الکترودهای جوشکاری نقطه ای باید عملکرد خود را انجام دهند - این فشرده سازی محصولات فلزی و تامین جریان به آنها است.
شکل های مختلف الکترودها
نوک نقش مهمی در الکترود دارد. مثلاً نازک ها خیلی زود فرسوده می شوند و باید تیز شوند. بهترین شکل مخروط است.
نحوه افزایش عمر الکترودها:
بدانید: یک الکترود سوهان شده منجر به جوشکاری ضعیف می شود. همچنین برای جلوگیری از آسیب، آنها را در مکان های مخصوص نگهداری کنید.
الکترودهای ساده و باکیفیت مستقیم هستند که مطابق با GOST 1411-69 هستند، آنها از آلیاژهای ویژه مس ساخته شده اند. اغلب، قسمت کار الکترود قابل تعویض است، که به شما امکان می دهد اندازه مورد نظر را بر اساس آلیاژ و ضخامت قطعات جوشکاری تنظیم کنید.
چسباندن قسمت کار با مهره، لحیم کاری یا فشار دادن روی مخروط انجام می شود. قسمت کاری مخروطی شکل گسترده تر شده است.
نوک ها به شکل مسطح و کروی هستند. یک سطح کروی برای همه ماشین ها و آلیاژها استفاده می شود، در حالی که سطح صاف در همه موارد مناسب نیست.
هنگام جوشکاری نقطه ای برای مکان های صعب العبور، گاهی اوقات از الکترودهایی با پیکربندی های مختلف استفاده می شود. مقاومت سایشی کمتری نسبت به همتایان مستقیم دارند.
P.S. با تکنولوژی جوشکاری نقطه ای (تماسی) آشنا شدیم، با مزایا و معایب این نوع اتصال آشنا شدیم، از چه دستگاه ها و الکترودهایی برای انجام فرآیند استفاده می شود.
(1 امتیاز، میانگین: 5.00 از 5) در حال بارگذاری...
تصمیم گرفتیم در مقاله ای جداگانه داستان نگهدارنده الکترود و الکترود جوش نقطه ای را به دلیل حجم بالای مطالب در این موضوع از هم جدا کنیم.
نگهدارنده الکترود برای دستگاه های جوش نقطه ای
نگهدارنده های الکترود برای نصب الکترودها، تنظیم فاصله بین آنها، تامین جریان جوش به الکترودها و حذف گرمای تولید شده در حین جوشکاری استفاده می شود. شکل و طراحی نگهدارنده های الکترود با شکل مجموعه جوش داده شده تعیین می شود. به عنوان یک قاعده، نگهدارنده الکترود یک لوله مسی یا برنجی با سوراخ مخروطی برای نصب الکترود است. این سوراخ را می توان در امتداد محور نگهدارنده الکترود، عمود بر محور یا در زاویه ایجاد کرد. اغلب همان دستگاه را می توان با چندین گزینه برای نگهدارنده الکترود برای هر نوع الکترود، بسته به شکل قطعاتی که قرار است جوش داده شود، مجهز کرد. در برخی از ماشین‌های کم مصرف، نگهدارنده‌های الکترود ممکن است به هیچ وجه گنجانده نشوند، زیرا عملکرد آنها توسط تنه‌های جوشکاری انجام می‌شود.
در ماشین‌های استاندارد، نگهدارنده‌های الکترود مستقیم اغلب استفاده می‌شوند (شکل 1)، به عنوان ساده‌ترین آنها. می توان الکترودهایی با اشکال مختلف در آنها نصب کرد. در مورد جوشکاری قطعات بزرگ با دسترسی محدود به محل جوش، توصیه می شود از نگهدارنده های الکترود شکل دار با الکترودهای مستقیم شکل ساده استفاده کنید. آنها به دلیل اتصال مخروطی، پین ها یا پیچ ها در نگهدارنده های الکترود بسته می شوند. برداشتن الکترود از نگهدارنده با ضربه زدن سبک با یک چکش چوبی یا یک استخراج کننده مخصوص انجام می شود.
الکترودهای جوش نقطه ای
الکترودهای جوش نقطه ای برای فشرده سازی قطعات، تامین جریان جوش به قطعات و حذف گرمای تولید شده در حین جوشکاری استفاده می شود. این یکی از مهمترین عناصر مدار جوش دستگاه جوش نقطه ای است، زیرا شکل الکترود امکان جوشکاری یک گره خاص را تعیین می کند و دوام آن کیفیت جوش و مدت زمان بدون مشکل دستگاه را تعیین می کند. عمل. الکترودهای مستقیم (شکل 4) و فرفری (شکل 5) وجود دارد. چند نمونه از استفاده از الکترودهای مستقیم در جدول 1 نشان داده شده است. بسیاری از الکترودهای مستقیم مطابق با GOST 14111-77 یا OST 16.0.801.407-87 ساخته می شوند.
برای الکترودهای شکل دار، محوری که از مرکز سطح کار می گذرد به طور قابل توجهی نسبت به محور سطح نشیمنگاه (مخروط) جابجا می شود. آنها برای جوشکاری قطعات با شکل پیچیده و مجموعه ها در مکان های صعب العبور استفاده می شوند.
طراحی الکترود برای جوشکاری نقطه ای
الکترود برای جوشکاری نقطه ای (شکل 6) از نظر ساختاری از یک قسمت کار (1)، یک قسمت میانی (اسوانه ای) (2) و یک قسمت فرود (3) تشکیل شده است. در داخل بدنه الکترود یک کانال داخلی وجود دارد که لوله تامین آب خنک کننده نگهدارنده الکترود داخل آن قرار می گیرد.
قسمت کار (1) الکترود دارای سطح صاف یا کروی است. قطر سطح کار d el یا شعاع کره R el بسته به جنس و ضخامت قطعاتی که قرار است جوش داده شود انتخاب می شود. زاویه مخروط قطعه کار معمولاً 30 درجه است.
قسمت میانی (2) استحکام الکترود و امکان استفاده از دستگاه های استخراج کننده یا سایر ابزارها برای جداسازی الکترودها را تضمین می کند. سازندگان از روش های مختلفی برای محاسبه اندازه الکترود استفاده می کنند. در اتحاد جماهیر شوروی، طبق OST 16.0.801.407-87، سری های استاندارد ایجاد شد:
D el = 12، 16، 20، 35، 32، 40 میلی متر
L = 35، 45، 55، 70، 90، 110 میلی متر
بسته به حداکثر نیروی فشرده سازی دستگاه:
D el \u003d (0.4 - 0.6) √ F el (mm).
جایی که: F el - حداکثر نیروی فشرده سازی ماشین (daN).
قسمت فرود (3) باید دارای یک مخروط برای اتصال محکم در نگهدارنده الکترود و جلوگیری از نشت آب خنک کننده باشد. برای الکترودهای با قطر 12-25 میلی متر، مخروطی 1:10، برای الکترود با قطر 32-40 میلی متر، مخروطی 1:5 است. طول قسمت مخروطی کمتر از 1.25D el. قسمت فرود با خلوص حداقل کلاس 7 (R z 1.25) پردازش می شود.
قطر کانال خنک کننده داخلی با دبی آب خنک کننده و مقاومت فشاری کافی الکترود تعیین می شود و عبارت است از:
d 0 \u003d (0.4 - 0.6) D el (mm).
فاصله از سطح کار الکترود تا انتهای کانال داخلی تا حد زیادی بر ویژگی های عملیاتی الکترود تأثیر می گذارد: دوام، عمر مفید. هرچه این فاصله کمتر باشد، الکترود خنک‌تر می‌شود، اما الکترود کمتر می‌تواند در برابر سنگ‌زنی مجدد مقاومت کند. با توجه به داده های تجربی:
h = (0.75 - 0.80) D el (mm).
درج های نسوز ساخته شده از تنگستن W یا مولیبدن مو (شکل 4g) به الکترودهای مسی فشرده می شوند یا با لحیم های حاوی نقره لحیم می شوند. چنین الکترودهایی هنگام جوشکاری فولادهای گالوانیزه یا آنودایز استفاده می شوند. الکترودهایی با قسمت کاری قابل تعویض (شکل 4i) و با اتصال توپی (شکل 4k) هنگام جوشکاری قطعات از مواد مختلف یا قطعات با ضخامت های مختلف استفاده می شوند. قسمت کار قابل تعویض از تنگستن، مولیبدن یا آلیاژهای آنها با مس ساخته شده و با یک مهره اتصال به الکترود متصل می شود. الکترودهای فولادی یا برنجی با غلاف مسی فشرده (شکل 4h) یا الکترودهای مسی با آستین فنری فولادی نیز استفاده می شود.
مواد برای الکترودهای جوش نقطه ای
مقاومت الکترودها توانایی آنها در حفظ ابعاد و شکل سطح کار (انتها)، مقاومت در برابر انتقال متقابل فلز الکترودها و قطعات مورد جوش (آلودگی سطح کار الکترود) است. این بستگی به طرح و جنس الکترود، قطر قسمت استوانه ای آن، زاویه مخروط، خواص و ضخامت ماده جوش داده شده، حالت جوشکاری و شرایط خنک کننده الکترود دارد. سایش الکترودها به طراحی الکترودها (مواد، قطر قسمت استوانه ای، زاویه مخروط سطح کار) و پارامترهای حالت جوش بستگی دارد. گرمای بیش از حد، ذوب، اکسیداسیون در حین کار در محیط مرطوب یا خورنده، تغییر شکل الکترودها با نیروهای فشاری بالا، اعوجاج یا جابجایی الکترودها باعث افزایش سایش آنها می شود.
مواد الکترود با در نظر گرفتن الزامات زیر انتخاب می شود:
در مقایسه با مس خالص، آلیاژهای مبتنی بر آن 3-5 برابر مقاومت بیشتری در برابر تنش مکانیکی دارند، بنابراین، آلیاژهای مس برای الکترودهای جوش نقطه ای با الزامات ظاهراً منحصر به فرد خود استفاده می شوند. آلیاژ با کادمیوم Cd، کروم کروم، بریلیم Be، آلومینیوم Al، روی روی، زیرکونیوم Zr، منیزیم Mg هدایت الکتریکی را کاهش نمی دهد، اما در حالت گرم شده استحکام را افزایش می دهد، در حالی که آهن آهن، نیکل نیکل و سیلیکون Si باعث افزایش سختی و استحکام مکانیکی می شود. . نمونه هایی از استفاده از برخی آلیاژهای مس برای الکترودهای جوش نقطه ای در جدول 2 نشان داده شده است.
انتخاب الکترود برای جوشکاری نقطه ای
هنگام انتخاب الکترودها، پارامترهای اصلی شکل و ابعاد سطح کار الکترود است. در این مورد، باید درجه مواد مورد جوش، ترکیب ضخامت ورق های جوش داده شده، شکل مجموعه جوش، الزامات سطح پس از جوشکاری و پارامترهای طراحی را در نظر گرفت. از حالت جوشکاری
انواع زیر شکل سطح کار الکترود وجود دارد:
الکترودهای با سطح کروی کمتر به اعوجاج حساس هستند، بنابراین برای استفاده در ماشین های از نوع شعاعی و ماشین های آویز (انبر) و برای الکترودهای شکلی که با انحراف زیاد کار می کنند توصیه می شود. تولیدکنندگان روسی استفاده از الکترودهایی با سطح کروی را برای جوشکاری آلیاژهای سبک توصیه می کنند، که باعث می شود از فرورفتگی و بریدگی در امتداد لبه های نقطه جوش جلوگیری شود (شکل 7 را ببینید). اما می توانید با استفاده از الکترودهای مسطح با انتهای بزرگ شده از فرورفتگی و بریدگی جلوگیری کنید. همان الکترودهای لولایی از اعوجاج جلوگیری می کنند و بنابراین می توانند جایگزین الکترودهای کروی شوند (شکل 8). البته این الکترودها عمدتاً برای جوشکاری ورق هایی با ضخامت ≤1.2 میلی متر توصیه می شوند.
طبق GOST 15878-79، ابعاد سطح کار الکترود بسته به ضخامت و درجه مواد جوش داده شده انتخاب می شود (جدول 3 را ببینید). پس از بررسی سطح مقطع نقطه جوش، مشخص می شود که بین قطر الکترود و قطر هسته نقطه جوش رابطه مستقیم وجود دارد. قطر الکترود مساحت سطح تماس را تعیین می کند که مطابق با قطر ساختگی هادی مقاومت r بین ورق هایی است که باید جوش داده شوند. مقاومت تماس R با این قطر نسبت معکوس و با فشرده سازی اولیه الکترودها برای صاف کردن ریزخبری سطح نسبت معکوس دارد. تحقیقات ARO (فرانسه) نشان داد که محاسبه قطر سطح کار الکترود را می توان طبق فرمول تجربی انجام داد:
d el = 2t + 3 mm.
جایی که t ضخامت اسمی ورق هایی است که باید جوش داده شوند.
محاسبه قطر الکترود زمانی که ضخامت ورق های در حال جوش نابرابر است، زمانی که بسته ای از سه یا چند قسمت جوش داده می شود، و زمانی که مواد غیر مشابه جوش داده می شوند، بسیار مشکل است. بدیهی است که هنگام جوشکاری قطعات با ضخامت های مختلف، قطر الکترود باید نسبت به ورق نازکتر انتخاب شود. با استفاده از فرمول محاسبه قطر الکترود که متناسب با ضخامت ورق در حال جوش است، یک هادی ساختگی با قطر مخروطی تشکیل می دهیم که به نوبه خود، نقطه گرمایش را به نقطه تماس این دو ورق منتقل می کند (شکل . 10).
هنگام جوشکاری بسته ای از قطعات به طور همزمان، انتخاب قطر سطح کار الکترود با توجه به ضخامت قطعات بیرونی انجام می شود. هنگام جوشکاری مواد غیر مشابه با مشخصات ترموفیزیکی متفاوت، نفوذ کمتری در فلزی با مقاومت الکتریکی کمتر مشاهده می شود. در این حالت، یک الکترود با قطر زیاد سطح کار d el یا ساخته شده از ماده ای با رسانایی حرارتی بالاتر (مثلاً برنز کروم BrX) در کناره قطعه فلزی با مقاومت کمتر استفاده می شود.
والری رایسکی
مجله «تجهیزات: بازار، پیشنهاد، قیمت»، شماره 5، اردیبهشت 1384
ادبیات:
مواد الکترود برای جوشکاری مقاومتی بر اساس الزامات تعیین شده توسط شرایط عملیاتی خاص الکترودها انتخاب می شود. گرمایش قابل توجه با فشرده سازی همزمان، تنش های حرارتی ایجاد شده در داخل الکترود به دلیل گرمایش ناهموار و غیره. پایداری کیفیت به حفظ شکل سطح کار الکترود در تماس با قطعه کار برای جوشکاری بستگی دارد. معمولاً مقاومت الکترودها با تعداد نقاط جوش داده شده در حالت فشرده تخمین زده می شود که در آن قطر انتهای الکترود به اندازه ای افزایش می یابد که نیاز به تیز کردن دارد (حدود 20٪).
گرمای بیش از حد، اکسیداسیون، تغییر شکل، جابجایی، ذوب شدن الکترودها در حین گرمایش باعث افزایش سایش آنها می شود. مس خالص رسانای حرارتی و الکتریکی است، اما در برابر حرارت مقاوم نیست. مس سخت کار شده به دلیل دمای تبلور مجدد پایین به ندرت استفاده می شود. آلیاژهای مس با افزودن عناصر آلیاژی بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. آلیاژ مس با کروم، بریلیم، آلومینیوم، روی، کادمیوم، زیرکونیوم، منیزیم که کمی هدایت الکتریکی را کاهش می دهد، سختی آن را در حالت گرم افزایش می دهد. نیکل، آهن و سیلیکون برای سخت شدن الکترودها به مس وارد می شوند. رسانایی الکتریکی آلیاژها در مقایسه با رسانایی مس آنیل شده - 0.017241 اهم میلی متر 2 بر متر - بر حسب درصد برآورد می شود.
الکترودهای با درج های ساخته شده از تنگستن و مولیبدن دوام بالایی را هنگام جوشکاری فولاد گالوانیزه ایجاد می کنند. و الکترودهای صفحه ساخته شده از آلیاژهای با سختی 140-160 HB مجهز به درج های ساخته شده از آلیاژ سرمتی (40٪ مس و 60٪ W) یا برنز Br.NBT (به جدول مراجعه کنید).
جدول. مواد الکترود برای جوشکاری مقاومتی: مشخصه برخی از آلیاژها، هدف اصلی.
مواد برای الکترودهای جوشکاری مقاومتی، نام تجاری |
حداقل سختی HB |
محتوای عناصر آلیاژی، % جرم | Tr، °С |
هدف اصلی |
|
| 99 مس | 150– 300 |
الکترود و غلتک برای جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم |
|||
| 1.0 Ag | 250– 300 | ||||
|
برنز Br.KhTsrA 0.3–0.09 |
0.03-0.08 Zr; 0.4-1.0 Cr. | 340– 350 |
الکترود و غلتک برای جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم و مس |
||
|
برنز Br.K1 (MK) |
0.9-1.2 Сd | 250– 300 | |||
|
برنز Br.X |
0.4-1.0 کر | 350– 450 |
الکترود و غلتک برای جوشکاری کربن، فولادهای کم آلیاژ و |
||
|
برنز Br.HTsr 0.6–0.05 |
0.03-0.08 Zr; 0.4-1.0 Cr. | 480– 500 | |||
|
برنز Br.NTB |
1.4-1.6Ni; 0.05-0.15 Ti; 0.2-0.4 Be; | 500– 550 |
الکترود، غلتک برای جوشکاری فولادهای کربنی، فولادهای ضد زنگ و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت |
||
|
برنز Br.KN1–4 |
3-4 Ni; 0.6-1 Si; | 420– 450 |
اسفنج برای جوشکاری فولادهای کربنی، فولادهای ضد زنگ و آلیاژهای با دمای بالا |
||
|
برنز کادمیوم Br.Kd1 (MK) |
0.9-1.2 سی دی | - |
الکترود، غلتک برای جوشکاری نور و آلیاژهای مس |
||
|
کروم-زیرکونیوم برنز Br.ХЦp 0.3–0.9 |
0.07-0.15 Zr; 0.15-0.35 Cr; | - | |||
|
کروم برنز Br.X برای نیکل، تیتانیوم و آلیاژهای آنها |
0.3-0.6 روی. 0.4-1.0 Cr. | - |
الکترود و غلتک |
||
|
کروم-زیرکونیوم برنز Br.KhTsr 0.6–0.05 |
0.03-0.08 Zr; 0.4-1.0 Cr. | - | |||
|
نیکل-کروم-کبالت برنز Br.NKKhKo |
≤ 0.5 نیکل؛ ≤ 5.0 شرکت؛ ≤ 1.5Cr؛ ≤ 2.0 Si | - | |||
|
نیکل بریلیم برنز Br.NBT |
1.4-1.6Ni; 0.05-0.15 Ti; 0.2-0.4Be; | - |
الکترود، اسفنج، غلتک برای جوشکاری فلزات و آلیاژهای راکتیو، نسوز |
||
|
کروم برنز Br.X08 |
0.4-0.7 Cr | - |
اسفنج های تماسی |
||
|
سیلیکون نیکل برنز Br.KN1-4 |
3-4 Ni; 0.6-1.0 Si; | - | |||
|
سیلیکون نیکل برنز Br.NK1.5–0.5 |
1.2-2.3Ni; 0.15-0.5 Ti; 0.3-0.8 Si; | - | |||
بیشتر محصولات فلزی که ما را احاطه کرده اند با استفاده از جوشکاری مقاومتی ساخته می شوند. انواع مختلفی از جوش وجود دارد، اما جوشکاری تماسی به شما این امکان را می دهد که درزهای نسبتاً قوی و زیبایی را ایجاد کنید. از آنجایی که فلز به روش سنتی جوش داده نمی شود، این فرآیند به الکترودهای جوشکاری مقاومتی نیاز دارد.
جوشکاری مقاومتی فقط برای جوشکاری دو قطعه فلزی که روی هم قرار گرفته اند امکان پذیر است که با این روش نمی توان آنها را به هم متصل کرد. در آن لحظه، هنگامی که هر دو قسمت توسط عناصر رسانای دستگاه جوش گیره می شوند، جریان الکتریکی به طور خلاصه اعمال می شود که قطعات را مستقیماً در نقطه فشرده سازی ذوب می کند. این عمدتا به دلیل مقاومت فعلی است.
از الکترودها برای کار با جوش قوس الکتریکی نیز استفاده می شود، اما اساساً با عناصر رسانا برای جوشکاری مقاومتی تفاوت دارند و برای این نوع کارها مناسب نیستند. از آنجایی که در زمان جوشکاری قطعات توسط قطعات تماس دستگاه جوش فشرده می شوند، الکترودهای جوش مقاومتی قادر به هدایت جریان الکتریکی، تحمل بار فشاری و حذف گرما هستند.
قطر الکترودها تعیین می کند که قطعات چقدر محکم و کارآمد جوش داده شوند. قطر آنها باید 2 برابر ضخیم تر از اتصال جوش داده شده باشد. طبق استانداردهای دولتی، قطر آنها از 10 تا 40 میلی متر است.
فلز جوش داده شده شکل الکترود مورد استفاده را تعیین می کند. این عناصر با داشتن سطح کار مسطح برای جوشکاری فولادهای معمولی استفاده می شوند. شکل کروی آن برای اتصال فولادهای مس، آلومینیوم، پرکربن و آلیاژ ایده آل است.
شکل کروی آن در برابر احتراق مقاوم ترین است. با توجه به شکلی که دارند، قادرند قبل از تیز کردن، جوش های بیشتری ایجاد کنند. علاوه بر این، استفاده از این فرم به شما امکان می دهد هر فلزی را بپزید. در عین حال، اگر آلومینیوم یا منیزیم با سطح صاف جوش داده شود، فرورفتگی ایجاد می شود.
نشیمنگاه الکترود اغلب مخروطی شکل یا رزوه ای است. این طراحی از تلفات جریان جلوگیری می کند و به طور موثر فشرده سازی قطعات را انجام می دهد. مخروط فرود می تواند کوتاه باشد، اما در نیروهای کم و جریان کم استفاده می شود. اگر از بست رزوه ای استفاده می شود، اغلب از طریق یک مهره اتحادیه استفاده می شود. چسباندن رزوه ای به ویژه در ماشین های چند نقطه ای ویژه مهم است، زیرا فاصله بین پنجه ها مورد نیاز است.
برای انجام جوشکاری در عمق قطعه، از الکترودهایی با پیکربندی منحنی استفاده می شود. اشکال منحنی متنوعی وجود دارد، بنابراین اگر دائماً در چنین شرایطی کار می کنید، لازم است گزیده ای از اشکال مختلف داشته باشید. با این حال، استفاده از آنها ناخوشایند است و مقاومت کمتری نسبت به نمونه های مستقیم دارند، بنابراین به ماندگاری آنها متوسل می شود.
از آنجایی که فشار روی الکترود شکل گرفته در امتداد محور خود نیست، در حین گرم شدن در معرض خم شدن است و این باید هنگام انتخاب شکل آن را به خاطر بسپارید. علاوه بر این، در چنین لحظاتی، می توان سطح کار یک الکترود منحنی را نسبت به یک تخت جابجا کرد. بنابراین در چنین شرایطی معمولاً از سطح کاری کروی استفاده می شود. بار غیر محوری نیز بر روی نشیمنگاه نگهدارنده الکترود تأثیر می گذارد. بنابراین، با بار بیش از حد، لازم است از الکترودهایی با قطر مخروط افزایش یافته استفاده شود.
هنگام جوشکاری در عمق قطعه، در صورتی که به صورت عمودی کج شده باشد، می توان از الکترود مستقیم استفاده کرد. با این حال، زاویه شیب نباید بیش از 30 درجه باشد، زیرا با درجه شیب بیشتر، تغییر شکل نگهدارنده الکترود رخ می دهد. در چنین شرایطی از دو عنصر رسانای منحنی استفاده می شود.
استفاده از یک گیره در محل اتصال الکترود فیگور باعث کاهش بار روی مخروط و افزایش طول عمر صندلی دستگاه جوش می شود. هنگام ایجاد یک الکترود مجعد، ابتدا باید یک نقاشی بکشید، سپس یک مدل آزمایشی از پلاستیک یا چوب بسازید، و تنها پس از آن به ساخت آن ادامه دهید.
در جوشکاری صنعتی از خنک کننده قسمت تماس استفاده می شود. اغلب چنین خنک کننده ای از طریق کانال داخلی اتفاق می افتد، اما اگر قطر الکترود کوچک باشد یا گرمایش افزایش یابد، خنک کننده از خارج تامین می شود. با این حال، خنک کننده خارجی مجاز است به شرطی که قطعات جوش داده شده مستعد خوردگی نباشند.
سخت ترین کار خنک کردن الکترود شکل دار به دلیل طراحی آن است. برای خنک سازی آن از لوله های مسی نازک استفاده می شود که در قسمت های کناری قرار دارند. با این حال، حتی در این شرایط، به اندازه کافی خنک نمی شود، بنابراین نمی تواند با سرعت یک الکترود مستقیم بپزد. در غیر این صورت، بیش از حد گرم می شود و عمر مفید آن کاهش می یابد.
جوشکاری در عمق یک قطعه کوچک با الکترودهای شکل دار انجام می شود و برای قطعات بزرگ بهتر است از نگهدارنده های شکل دار استفاده شود. مزیت این روش قابلیت تنظیم طول الکترود است.
در حین جوشکاری تماسی، محور دو الکترود باید نسبت به سطح قطعه 90 در اطراف باشد. بنابراین، هنگامی که قطعات با اندازه بزرگ با شیب جوش داده می شوند، از نگهدارنده های چرخشی و خود تراز استفاده می شود و جوشکاری با سطح کار کروی انجام می شود.
توری فولادی با قطر حداکثر 5 میلی متر با الکترود صفحه جوش داده می شود. توزیع یکنواخت بار با چرخش آزاد حول محور تماس رسانای بالایی حاصل می شود.
اگرچه شکل کروی سطح کار پایدارترین شکل در بین سایر اشکال است، اما به دلیل بارهای حرارتی و قدرتی، شکل اولیه خود را از دست می دهد. اگر سطح کار کنتاکت 20 درصد از اندازه اصلی افزایش یابد، نامناسب تلقی می شود و باید تیز شود. سنگ زنی الکترودهای جوشکاری مقاومتی مطابق با GOST 14111 انجام می شود.
یکی از عوامل تعیین کننده در کیفیت جوش، استحکام کششی است. این توسط دمای نقطه جوش تعیین می شود و به خواص ترموفیزیکی ماده هادی بستگی دارد.
مس در شکل خالص آن ناکارآمد است، زیرا فلزی بسیار انعطاف پذیر است و خاصیت ارتجاعی لازم برای بازیابی شکل هندسی خود را در بین چرخه های جوش ندارد. علاوه بر این، هزینه مواد نسبتاً بالا است و با چنین خواصی، الکترودها نیاز به تعویض منظم دارند که هزینه فرآیند را افزایش می دهد.
استفاده از مس سخت شده نیز ناموفق بود، زیرا کاهش دمای تبلور مجدد منجر به این واقعیت می شود که با هر نقطه جوش بعدی، سایش سطح کار افزایش می یابد. به نوبه خود، آلیاژهای مس با تعدادی از فلزات دیگر مؤثر بودند. به عنوان مثال، کادمیوم، بریلیم، منیزیم و روی در طول حرارت دادن به آلیاژ سختی اضافه کردند. در عین حال، آهن، نیکل، کروم و سیلیکون به شما امکان می دهد بارهای حرارتی مکرر را تحمل کنید و سرعت کار را حفظ کنید.
هدایت الکتریکی مس 0.0172 اهم * میلی متر 2 / متر است. هرچه این شاخص کمتر باشد، به عنوان یک ماده الکترود برای جوشکاری مقاومتی مناسب تر است.
اگر نیاز به جوشکاری عناصر از فلزات مختلف یا قطعات با ضخامت های مختلف دارید، هدایت الکتریکی و حرارتی الکترود باید تا 40 درصد از این خاصیت مس خالص باشد. با این حال، اگر کل هادی از چنین آلیاژی ساخته شده باشد، به سرعت گرم می شود، زیرا مقاومت بالایی دارد.
با استفاده از تکنولوژی سازه های کامپوزیتی می توان به صرفه جویی ملموس در هزینه دست یافت. در چنین طرح هایی، مواد به کار رفته در پایه با رسانایی الکتریکی بالا انتخاب می شوند و قسمت بیرونی یا قابل تعویض از آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت و سایش ساخته شده است. به عنوان مثال، آلیاژهای سرمت، متشکل از 44٪ مس و 56٪ تنگستن. رسانایی الکتریکی چنین آلیاژی 60 درصد رسانایی الکتریکی مس است که امکان گرم کردن نقطه جوش را با حداقل تلاش فراهم می کند.
بسته به شرایط کاری و وظایف، آلیاژها به موارد زیر تقسیم می شوند:
فرآیند جوشکاری نقطه ای خود را از نام خود توضیح می دهد. بر این اساس، یک درز مینی جوشکاری یک نقطه است که اندازه آن با قطر سطح کار الکترود تعیین می شود.
الکترودهای جوشکاری نقطه ای مقاومتی میله هایی هستند که از آلیاژهای بر پایه مس ساخته شده اند. قطر سطح کار توسط GOST 14111-90 تعیین می شود و در محدوده 10-40 میلی متر تولید می شود. الکترودهای جوش نقطه ای با دقت انتخاب می شوند زیرا خواص متفاوتی دارند. آنها با هر دو سطح کار کروی و مسطح ساخته می شوند.
از نظر تئوری می توان الکترودهای جوش نقطه ای را خودتان انجام داد، اما باید مطمئن باشید که آلیاژ الزامات ذکر شده را برآورده می کند. علاوه بر این، شما باید تمام اندازه ها را تحمل کنید، که در خانه چندان آسان نیست. بنابراین، هنگام خرید عناصر رسانای کارخانه، می توانید روی کار جوشکاری با کیفیت بالا حساب کنید.
جوش نقطه ای مزایای زیادی از جمله نقطه جوش زیبایی، سهولت کار دستگاه جوش و بهره وری بالا دارد. همچنین یک اشکال وجود دارد، یعنی عدم وجود جوش مهر و موم شده.
یکی از انواع جوشکاری مقاومتی، جوشکاری درز است. با این حال، الکترودهای جوشکاری درز نیز آلیاژی از فلزات هستند، فقط به شکل یک غلتک.
غلتک های جوشکاری درز از انواع زیر هستند:
پیکربندی قسمتی که قرار است جوش داده شود تعیین می کند که کدام شکل غلتکی باید استفاده شود. در مکان های صعب العبور، استفاده از غلتک با اریب در هر دو طرف غیرقابل قبول است. در این مورد، یک غلتک بدون اریب یا با اریب در یک طرف مناسب است. به نوبه خود، یک غلتک با یک اریب در دو طرف قطعات را به طور موثرتری فشار می دهد و سریعتر خنک می شود.
استفاده از جوش غلتکی به دستیابی به جوش های محکم کمک می کند که به آنها امکان می دهد در ساخت ظروف و مخازن استفاده شوند.
بنابراین، جوشکاری تماسی به شما امکان می دهد درزهای با تکنولوژی بالا تولید کنید، اما برای دستیابی به نتیجه با کیفیت بالا، باید مقادیر ذکر شده در جداول را به دقت دنبال کنید. کدام جوش را انتخاب کنید، نقطه یا درز، به نیاز شما بستگی دارد.
